冷轧的工艺流程
冷轧的工艺流程 冷轧通常采用纵轧的2113方式。冷轧生产的工序一般包括原料5261准备、酸洗、4102轧制、脱脂、退火（热处理）、精整等。1653冷轧以热轧产品为原料，冷轧前原料要先除磷，以保证冷轧产品的表面洁净。轧制是使材料变形的主要工序。脱脂的目的在于去除轧制时附在轧材上的润滑油脂，以免退火时污染钢材表面，对不锈钢也为防止增碳。退火包括中间退火和成品热处理，中间退火是通过再结晶消除冷变形时产生的加工硬化，以恢复材料的塑性及降低金属的变形抗力。成品热处理的目的除了通过再结晶消除硬化外。还在于根据产品的技术要求以获得所需要的组织（如各种织构等）和产品性能（如深冲、电磁性能等）。精整包括检查、剪切、矫直（平整）、打印、分类包装等内容。冷轧产品有很高的包装要求，以防止产品在运输过程中表面被刮伤。除上述工序外在生产一些特殊产品时还有各自的特殊工序。如轧制硅钢板时，在冷轧前要进行脱碳退火，轧后要进行涂膜、高温退火、拉伸矫直（见张力矫直）与回火等。用于冷轧带钢的轧机有二辊轧机、四辊轧机和多辊轧机。应用最多的是四辊轧机。轧制更薄的产品则要采用多辊轧机。多辊轧机的种类很多，如六辊轧机、偏八辊轧机，十二辊轧机，二十辊轧机等。
冷轧的历史沿革 1972年10月新日铁在君津厂建成了№1连续退火机组，首先开发了连续退火生产冷轧深冲碳钢薄板的技术，简称NSC－CAPL。1976年7月日本钢管在福山厂建成了№2连续退火机组，这是继新日铁后开发的另一种连续退火生产冷轧深冲碳钢薄板的技术，简称NKK－CAL。1980年7月川崎制铁也在千叶厂开发建成了№2连续退火机组，简称KM－CAL。进入80年代，世界各大钢铁厂相继建设连续退火机组，到80年代末共建成34套机组。90年代进一步发展，到1996年底，全世界约建设了54套连续退火机组，总处理能力达3300万t/a以上。其中NSC－CAPL型26套，NKK－CAL型15套，KM－CAL型13套。
冷轧板的牌号有哪些？ 冷轧板的牌号有CDCM-SPCC（SPCD、SPCE、ST12、ST13、ST14、BLC、BLD、BUSD、BUFD、BSUFD等）。冷轧板具有良好的性能，即通过冷轧，可以得到厚度更薄、精度更高的冷轧带钢和钢板，平直度高、表面光洁度高、冷轧板表面清洁光亮、易于进行涂镀加工、品种多，用途广，同时具有冲压性能高和不时效、屈服点低的特点，所以冷轧板具广泛的用途。扩展资料：冷轧板的缺陷：1、边裂缺陷边部出现的大型夹杂物富集是诱发边裂的主要根源之一。由于薄板坯采用了漏斗型结晶器，结晶器内部的流动、传热的不均匀程度和液面波动情况比传统板坯连铸时复杂，在浇铸过程中往往会造成卷渣。2、氧化铁皮压入缺陷未完全除净的一次氧化铁皮在随后的轧制过程中被压入板带中造成板带表面缺陷。二次除鳞水未开等原因是造成二次氧化铁皮压入缺陷产生的关键。缺陷跟踪结果表明，氧化铁皮压入缺陷在随后的酸洗和冷轧过程中基本可以消除，对冷轧板基本不造成影响。3、表面缺陷酸洗后冷轧前带钢表面的黑色线条状缺陷。冷轧带钢表面缺陷主要来自热轧基料缺陷，以热轧板表面夹杂类缺陷为主，冷轧生产线自身产生缺陷的可能性很小。参考资料来源：—冷轧板
