红旗的复兴之路

2020-07-19新闻3

2020 年年初，一汽集团董事长徐留平发布了令业界难以置信的各年度销售目标，基本上是一年翻一番，到两年翻一番，当时心里还是比较有疑问的。从目前的发展态势看，今年上半年，虽然受到疫情的不利影响，但红旗销量逆势增长，竟然销售了 7 万辆，同比增长 111% ，令人侧目。公司上下咬住年销 20 万辆的目标不动摇。何以让红旗品牌如此有底气？最近，有幸受邀参加了红旗品牌组织的品质日活动，对红旗品牌有了崭新的认识。

迈入绿草如茵，宛如花园的红旗厂区，顿感神清气爽。看着带有历史痕迹的老厂房，让人不禁想起这里是共和国汽车工业的摇篮。

一个品牌在激烈的市场竞争中能否立足，必须懂得市场语言和市场思维、市场意识。恰好红旗品牌有深深的计划经济时代的烙印，敢不敢做脱胎换骨的转变，这是成功的关键。在徐留平董事长的带领下，红旗人可谓万众一心，扛起复兴红旗品牌的重任，大家对近三年的变化发自内心的认可。

汽车产业是资金密集、人才密集、技术密集的产业。从资金方面看，国家给予一汽集团上万亿的银行授信，提供了别的公司无法比拟的资金优势。从人才配备看，一汽集团从各个部门选派优秀的干部充实红旗的队伍。为去除央企的机关化弊病，适应市场化，部门的负责人的称谓都起了变化，不再叫部长、处长，而是总经理、总监。让大家从心里知道自己是面向市场吃饭的，而不是机关干部。

自古英雄出少年，红旗在人才使用上，不拘一格降人才。81年出生的红旗旗舰H9的设计师丁杨峰才39岁就堪重任，这在特大型汽车企业中也是不多见的；品牌总经理胡绍航在奥迪多个岗位都有骄人的业绩，显然，利用合资企业成功的管理人才来回补自主品牌，这是一步高棋。学习借鉴别人的长处，补品牌的短板，假以时日，何愁红旗品牌不复兴。

在品质日当天，媒体与红旗品牌的领导进行了交流，随后参观了红旗的冲压、焊装和总装工厂，线上线下相结合，真真切切了解了红旗品牌的技术创新。

品牌总经理胡绍航介绍到，红旗品质日是今年嘉年华活动的第一场。在整个5G和数字化的创新推动下，不断地从智能到智能制造，打磨产品的品质。这几年红旗的发展非常迅速，红旗工厂在数字化、创新技术应用、柔性化，包括绿色环保方面，都有非常明显的优势。这为红旗的产品品质保障提供了强大的技术支撑。

张巍厂长自豪地说，新红旗品牌已经从过去的模仿者、追赶者，快速转身，跃前发展，目前已经成为中国制造创新者和引领者。今天的红旗工厂作为中国一汽红旗品牌高级轿车主要生产基地，包含了冲压、焊装、涂装和总装四大整车的工艺。新的红旗工厂的产能已经达到了10万辆。

新红旗工厂的总设计师张晓胜每天都在琢磨如何提质增效，又节约成本。给局外人讲工艺和设备非常不容易，因为要涉及非常多的专业术语，张总非常用心，总是能换位思考，用通俗易懂的语言，娓娓道来。在节能环保方面，红旗工厂将空压机和焊装循环水中的热量进行回收再利用，供办公室取暖，甚至于食堂和淋浴用水等。另一个环保应用就是将光伏发电的电能储存到回收的电池包中，通过变压器给它升高电压，直接给工厂供电。张总还发明了“会读生产计划能源管控系统”。水、气、电和天然气在生产的时候自动打开，停产时，自动关闭。

自适应生产链也是一项创新，红旗总装车间利用的是老厂房，厂房内的柱子比较多，不适合建立标准的U型流水线，张总的自适应生产链完美地解决了场地受限的问题，生产线可长可短，可剪断，可分杈，可移植和可嫁接。通过这样的一些组合，能很好地适应产能忽高忽低的一个变化，如果产能在某一个阶段非常高，那么增加一个工位就可以。

在冲压模具调试上，也有创新，模具在300吨的压力机上调试好后，模具开到2500吨压力机，安装生产，由于是在同一温度环境下调试的，保证了参数的准确。比传统工作方法，减少了2个月的时间，大大提高了工作效率。同时对不同批次的钢板，进行参数设定，根据参数，调整压力机的压力，防止冲压件褶皱、开裂。除了在涂装车间使用微正压技术，红旗首次在冲压车间也使用了微正压技术，在保证车身表面平整性方面可谓精益求精。

在轻量化方面，红旗采用了不等厚钢板，该厚的地方厚，该薄的地方薄。车轮采用挤压铸造技术，每个车轮可以减重1.2kg，相当于车身减重48 kg，改善车辆平顺性的同时，也降低了油耗。

数字化部总监陈韵女士介绍了工厂数字化改造的情况，他们的口号是商品车下线，数字车上线，也就是说一辆车完工入库，一辆数字车也上线入库到数字车库里边来。以生产为例，在生产各个阶段，将质量数据、工艺数据、设备数据和生产物流数据，都进行采集和分析，每一辆车都产生一个数模，包括上游供应链的信息以及终端用户使用的数据，都汇聚在这辆虚拟的孪生数字车上面，贯穿了汽车整个生命周期。数字化工厂还在进一步深化建设，到2025年所有的品牌工厂实现30%的产能提升。