精益TPM初期清扫工具开发

精益生产有哪些管理工具？ 精益生产www.cqxyw.com 27 人赞同了该回答 5S 这里要讲到的第一种实践源自产生精益制造的同一个日本系统。5S是组织、清洁、发展并保持生产工作环境的方法，用于创造一个更精益管理中常用的工具有哪些 精益管理中常用的工具有：1、5S现场管理法5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又我们公司做了TPM管理，可效果不怎么样，现在准备做精益生产可以嘛？ 可以做的，多看些相关资料，学习学习http://baike.baidu.com/view/6547994.htm1、健全机构、制定方针TPM是一项系统工程，它不是单一的设备管理，而是改变人的传统心智模式和旧制度的变革，是一项涉及人、财、物等各个方面的现代管理模式，所以在推行过程中会遇到很大的阻力，需要有一个强有力的推行机构进行宣传造势、制定计划和组织实施。为此，建立完善了公司、车间和班组三级推进机构，明确职责，确立推进方针和目标。成立了以总经理为组长的TPM推进领导小组，下设TPM项目推进办公室，各部门设立部门推进小组和TPM推进兼职协调员，在主要部门成立了20个TPM活动小组，为TPM的推进打下了良好的组织基础。2、广泛宣传、营造氛围为使TPM推进工作有的放矢地开展，我们首先对全体员工进行了问卷调查，调查结果显示：员工参与TPM的心态是健康积极的，但也存在一些问题：即员工对TPM管理了解甚少、认识不足，对个人在TPM管理中的重要工作缺乏足够的认识；对推行TPM的信心不足；甚至有的员工认为是一种管、卡、压。这些调查结果表明：推行TPM难度很大，还有很多工作要做。针对员工存在的想法和心态，我们决定：从宣传教育着手，采用各种方式全方位地营造浓厚的TPM氛围精益生产TPM应该如何推进,什么情况下企业应考虑引入TPM工具？当企业的设备状况不能满足精益生产的要求，设备或者设施管理比较混乱，设备极不稳定，设备无法保证产品质量，我工厂精益生产TPM设备前期应该如何管理，如何维护？ 1、设备前期管理的内容TPM设备全过程管理一般分为前期管理与后期管理。前期管理也叫设备的前半生管理，包括规划、设计、选型、购置、制造、安装调试等内容。后期管理也叫设备的后半生管理，包括验收、使用、维护、检修、改造、更新、报废等内容。过去在计划经济时期，一般只是进行后期的管理工作，即设备或机动部门验收设备后才开始管理直至报废，这实际是设备的半生管理。改革开放以后，按设备综合管理的要求，要对设备进行全过程的一生管理，也就是要将工作扩展到前期。2、设备前期管理的重要性设备的规划关系到企业规划决策的大局。决策失误，轻则造成企业效益下降，重则导致企业破产，这已是屡见不鲜的事实，在20世纪50年代，由于争项目，乱上马，更是如此，这是惨痛的教训。众所周知，设备的性能、维修工作量与寿命周期费用，基本上在其设计阶段就已决定了。除非对其进行改造，否则，任何优质的维护与检修都不可能提高其设计性能，而只能延缓其性能的下降。过去由于设备管理部门不重视、不参与和介入设备的设计与选型工作，因而增加了后期管理工作的难度，这已是不争的事实与体会。制造虽以设计要求为依据，但不同厂家，其制造质量是不同的。同一设计的一台如何将书籍上的精益生产，现场改善更的运用到实际工作当中？ 现场管理的书籍一直有看，可是总是在日常处理问题中又按照自己的思维方式去处理，现场总不能深入发现问题…TPM管理有哪些阶段？每个阶段要做什么 TPM可以分为五个阶段： 一、TPM第一阶段 初期清扫：此阶段通过对现场的彻底5S以及对设备的修理修复，将我们的工作场所变成一个整齐洁净、舒适美观的现场。tpm精益管理\ \"三定三要素\"指的是定名、定量、定位，要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示。TPM是从美国的生产性设备保全发展而来，是英文TotalProductive Maintenance的缩略语，中文译为全面生产维护或全员生产保全。企业成功推进TPM的条件1、最高领导的全力投入和热情、有力的支持；2、设计好TPM的推进计划和展开程序；3、建立起一个和奖励挂钩的员工绩效考评和激励机制；4、营造好TPM的企业文化。扩展资料：企业推行TPM的目的(1)设备规范化管理；(2)发挥设备的最大效能（长周期、最高综合效率OEE）；(3)从决策者到普通员工都认为设备的状况与己有关；(4)提高全员的素质，形成良性循环；(5)主动维护为主，逐渐实现事故为零、缺陷为零、故障为零；(6)降低设备维护检修费用；(7)提高检修质量；(8)以最佳的备件储备最大限度的满足装置的需求。参考资料来源：百度百科-5s参考资料来源：百度百科-精益管理精益管理中TPM和SOP有什么不同？ SOP要标准化设备的使用，TPM也要做，不是重叠吗？SOP 讲的是一个作业要有标准，要按标准去做，标准要不断改进。TPM 讲的是全员参与维护点检设备，提前发现设备的微缺陷，使精益生产的十大工具 精2113益生产十大工具如下：1、价值流分5261析(VSM)精益4102生产始终围绕着价值这个核1653心，关于价值有两个层面：①客户需要支付的价值，②客户愿意多付的价值(增值)。精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。2、标准化作业(SOP)标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。3、5S与目视化管理5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。4、全员设备保全(TPM)