普通车床加工螺纹的具体操作步骤！ 以加工M30×1.5的内螺纹和M27×3的外螺纹为例，如零件图1，图2所示。一、62616964757a686964616fe58685e5aeb931333365656563加工准备根据通用工艺方法，确定内外螺纹的铣削方法，并根据加工方法准备工量具，编制程序。二、刀具清单1、内螺纹的铣削如零件图1加工零件图几何中心的M30×1.5的内螺纹，加工条件安排如下：(1)工件材料：45钢正火，模锻。90mm×90mm×20mm(2)加工要求：螺纹表面粗糙度值Rp=1.6。牙形角为60度。(3)加工中心操作系统：FANUC0I(4)刀具：单齿螺纹铣刀，9齿螺纹梳刀在用螺纹铣刀铣削螺纹之前，要先完成螺纹底孔的加工，继而进行螺纹加工。单齿螺纹铣刀的螺纹加工原理是：刀具每固定旋转一周，在Z轴负方向上下降一个螺距。计算螺纹M30×1.5的底孔直径：公称直径-1.08P=30-1.62=28.38mm，所以螺纹底孔孔径为28.38mm的通孔。选用∮12mm两齿立铣刀，主轴S=700r/min，刀具材料为高速钢，进给F=120mm/min，刀具伸出长度为28mm，编写程序如下：O0001(程序名)M06T01(使用1号刀)G54G90G40M03S1200(程序初始化)G00X0Y0Z100(刀具快速定位)Z5G01Z0F40(刀具工进到工件表面)1=-4(将-4赋值于局部变量#1)N10G01Z[#1]F100(刀具工进到Z-4)G41D01G01。
在铣床加工中顺铣与逆铣的定义及其优缺点？ 顺铣是工件移动方向和刀具旋转方向一致，逆铣相反；顺铣用周齿加工出的粗糙度62616964757a686964616fe78988e69d8331333337613863较高，适用于精加工，但因不能排除丝杠间隙，容易拉刀；逆铣不易拉刀，适合粗加工。顺铣和逆铣特点：1.顺铣时，每个刀的切削厚度都是有小到大逐渐变化的。当刀齿刚与工件接触时，切削厚度为零，只有当刀齿在前一刀齿留下的切削表面上滑过一段距离，切削厚度达到一定数值后，刀齿才真正开始切削。逆铣使得切削厚度是由大到小逐渐变化的，刀齿在切削表面上的滑动距离也很小。而且顺铣时，刀齿在工件上走过的路程也比逆铣短。因此，在相同的切削条件下，采用逆铣时，刀具易磨损。2.逆铣时，由于铣刀作用在工件上的水平切削力方向与工件进给运动方向相反，所以工作台丝杆与螺母能始终保持螺纹的一个侧面紧密贴合。而顺铣时则不然，由于水平铣削力的方向与工件进给运动方向一致，当刀齿对工件的作用力较大时，由于工作台丝杆与螺母间间隙的存在，工作台会产生窜动，这样不仅破坏了切削过程的平稳性，影响工件的加工质量，而且严重时会损坏刀具。3.逆铣时，由于刀齿与工件间的摩擦较大，因此已加工表面的冷硬现象较严重。4.顺铣时，刀齿每次都。
加工零件时如何选用顺铣和逆铣？铣削方向用于设定切槽加工时，在切削内的刀具进给方向分顺铣和逆铣两种方式，加工零件时如何选用顺铣和逆铣？铣刀与工件接触部分的旋转方向。
大家帮帮忙，看看这个零件要怎么加工，求帮忙编数控程序，或者六角螺母的铣法 先用钻头钻孔直径18的通孔，然后先加工螺纹那头，程序如下；O0001；T0101G99M8G97S800M3G0X44.Z2.G1Z0.F0.15X15.G0X42.Z2.G71U2.R0.2G71P10Q20U0.5W0.05F0.2N10G0X27.S1200G1Z0.F0.14X32.Z-2.5Z-26.X39.0N20G1X42.W-1.15G70P10Q20G0X100.Z100.T0202G97S1200M3G0X18.Z2.M8G71U1.5R0.2G71P30Q40U-0.3W0.05F0.18N30G0X25.G1Z0.F0.15X22.5Z-1.5Z-19.X20.4X20.W-0.2Z-53.X18.N40G0Z2.G70P30Q40G0Z100.T0303G97S500M3G0X21.5Z5.M8Z-19.G1X27.5F0.05G0X21.5Z100.T0404G97S600M3G0X21.Z3.M8G92X23.Z-17.F1.5X23.4X23.7X23.9X24.G0Z100.M9M5T0101G97S500G0X100.Z200.M30车一搞定，下面是车二的调头加工，O0002；T0101G99M8G97S800M3G0X44.Z2.M8G1Z0.F0.15X15.G0X42.Z2.G71U2.R0.2G71P10Q20U0.5W0.05F0.2N10G0X30.G1Z0.F0.14X32.Z-1.Z-16.X39.N10G1X42W-1.15G70P10Q20G0X100.Z100.T0202G97S600M3G0X32.Z3.M8Z-15.5G1Z-16.F0.2X30.F0.06G0X32.Z100.T0303G9S1200M3G0X18.Z2.M8G1Z-2.35F0.5X24.9F0.15G0U-1.Z2.X25.4G1Z0.F0.12X25.W-0.2Z-2.4X20.4X19.4W-0.5G0U-1.Z10.M9M5Z100.T0101G97S500G0X100。
数控车床和数控铣床各有什么功能？各有什么区别？ 数控车床：是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果.数控车削的工艺与工装数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。一.合理选择切削用量对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态。
铣床加工的两种方法是什么？
铣削加工的进给运动是什么？ 铣削的主运动是指刀具作快速旋转运动，而进给运动有三种，工件作缓慢的纵横、前后、升降运动。进给运动是多余材料不断被投入切削，从而加工完整表面所需的运动，进给运动可以有一个或几个。如车削时车刀的纵向或横向运动。使主运动能够继续切除工件上多余的金属，以便形成工件表面所需的运动称为进给运动。但也可能一种进给运动都不需要。扩展资料切削运动，是一种表面成形运动。可分解为主运动和进给运动。切削运动—刀具切削刃毛刺分类体系以金属切削加工中最基本的运动—主运动和进给运动为基础，以刀具切削刃及其与工件的相对位置为参考。铣削是指用能旋转的圆形多刃刀具切削金属工件，是平面加工的主要方法之一。铣削是以铣刀作为刀具，适于加工平面、沟槽、各种成形面(如花铣削键、齿轮和螺纹)和模具的特殊型面等。往往是刀具旋转（做主运动），工件固定（工件可随工作台的运动实现进给运动，也就是直线或曲线平移运动）。铣削的铣刀各刀齿周期性地参与间断切削，每个刀齿在切削过程中的切削厚度是变化的。参考资料来源：-切削运动
加工轴的工艺流程？ 由于车床主轴含有台阶，内孔，能够充分的反映出轴类零件的特点，所以现使用主轴来进行举例.1，首先锻件毛坯两端钻中心孔，粗车外圆几大档台阶；2，进行调质；3，半精车各档台阶，外圆。
