作为汽车媒体从业者，日常出差大致是以下几种类型：新车试驾体验、新车发布会、技术解析说明会、采访、参观，工作的内容有写稿、出镜、拍摄、剪辑等等。试驾会选择很多地方，有风景秀丽的景区，也会有西北荒漠，可以体验不同的车型，领略不同地方的风土名情。
相比于试驾的多姿多彩，参观汽车工厂相对来说就比较乏味和枯燥，技术内容多而体验少，理性占了更多的同时少了些许感性，冷冰冰的机器远不如大自然来的情真意切，但就像那句话：很多学生支持数学退出高考，而其实数学恰恰是为了淘汰这批支持者。
越是难、越是枯燥、越是抽象的事物往往越有价值和潜力，其中汽车工厂就是一个例子，所以很多汽车企业的工厂是禁止拍照的，对于不懂的人是看个热闹，对于行内人而言，从汽车生产制造的过程中能看到很多端倪。
了解一个城市的文明程度去看这个城市火车站的卫生间，想要知道一个餐厅的水准如何，也是要去看后厨。光鲜亮丽的外表每个人都会注意，没有人注意的隐秘角落是考验真知的所在。汽车工厂正是这样一个地方。
回到今天的话题，为了实现电动化战略，大众打造了MEB平台，有了平台自然要有相应的工厂，这就是一汽-大众佛山MEB工厂。相比于其他传统的汽车工厂，一汽-大众佛山工厂最大的不同点是电池车间，传统汽车生产需要的四大工艺这里同样具备，也保持了一汽-大众一贯的水准。
笔者参观最大的体验是自动化率非常高，基本看不到工作人员，整条生产线非常空旷。焊装车间有超过1269台库卡机器人，自动化率达到90%，车辆关键的主要焊接实现了100%的自动化率，其中MEB焊装线自动化率85% 。涂装车间自动化率接近100%，据介绍，是国内使用机器人数最多，自动化程度最高的生产线。
其实，在业内，冲压、焊装和涂装现在基本实现了大面积自动化率，真正让我比较感叹的是总装的自动化率，总装因为点位多、组装相对复杂，目前还无法完全用机器替代人，也是汽车生产中工作人员最密集的部分。一汽-大众佛山工厂的总装车间自动化率达到21%，这在业内属于非常领先的位置。
自动化率之外，一汽-大众一直坚持的行业领先技术依然得到了保留。比如激光焊接工艺，保证了车辆整体钢结构的可靠性；比如总装车间生产线以小写的h型布局，这是大众100多年经验摸索出的最佳布局，按照工作人员的介绍这是完美工厂，全球只有两座工厂，一座在德国，另一座就是这里；再如6道工序的冲压线，具备钢铝混合生产能力，拉延、落料、冲孔、弯曲、翻边、修正这六种冲压工艺既保证了车身的结构又兼顾了美学。
最后要介绍一下一汽-大众佛山工厂最特别的一个地方——电池工厂，一汽-大众ID.4 CROZZ车型由宁德时代提供NCM811电芯，宁德时代提供的NCM811体系+超薄铜铝箔集流体的590大模组电池（单体比能量达230wh/kg，系统能量密度175Wh/kg）在这里完成电池包布置的总装工作。得益于MEB平台存粹为电动车打造，可以有7-12个不同模组的电池包灵活布置方式。
电池工厂与传统的四大工艺同样实现了很高的自动化率，MEB电池车间包含壳体焊装线与电池装配线，大量采用视觉识别技术，对零件进准定位，在自动化、智能化、数字化上都采用最先进的技术。
按照目前大众给出的时间表，大众集团计划到2025年推出80款新能源车，全球销量占比达到20~25%；到2029年，产品扩充至135款，累计销量2600万辆。目前，佛山MEB工厂的年总产能超过60万辆，到2024年，佛山MEB工厂的生产能力将达到77万辆。
布莱恩·阿瑟讲过：技术的进化机制就是“组合进化”。所有技术都是从已经存在的技术中被创造出来的。如果新的技术会带来更多的新技术，那么一旦元素的数目超过了一定的阈值，可能的组合机会的数量就会爆炸性地增长。有些技术甚至以指数模式增长。
从一汽-大众佛山工厂能够看到一汽-大众在原有技术的基础上再创造，除了上文还有一些笔者没有提到的，整车Audit、激光在线测量技术、电池壳体、电池包密封性100%检测、与特斯拉同级的E3电子电器架构、ICAS运算能力（智能域控制器、智能行驶控制器、舒适行驶控制器）、车载以太网技术的加入、软硬件解耦等等。
所有技术产生于已有技术，也就是说，已有技术的组合使新技术成为可能。我们在等待那个阈值的出现。
文/崔建伟
