两年前毕业于某大学车辆工程系的小蒋，在上汽大众的一次校招中，成功拿到上汽大众新能源汽车工厂的Offer，入职成为一名工厂车身车间的现场技术工程师。
这座于2018年10月破土动工，2019年5月各厂房主体结构封顶的新能源汽车工厂，不仅代表着大众汽车新能源汽车战略在华的正式落地，也是中国新能源汽车产业重大升级转型的一个模板与缩影。
尤其对于像小蒋这样毕业后便投身到中国汽车产业这样转型大潮的大学生来说，似乎有着一种划时代的意义。
“第一天在工厂上班的时候，就感觉这里跟教科书上说的有点不一样，人特别少。”谈及刚在厂里上班的印象，小蒋多少还显得有点兴奋。
资料显示，小蒋所在的车身车间，是目前上汽大众自动化率最高的车身车间，自动化率达到84%，厂里的机器人就多达946多台，占到全厂1400个机器人的六成以上。
当然，自动化率高仅仅是这个新能源汽车工厂的其中一个亮点，其在数字化、智能化以及绿色环保上，都达到了大众汽车工厂的新高度。
“感觉我之前对未来新能源汽车的所有想象，都能在这个工厂上实现。”小蒋说道，在这个工厂的时间越久，就愈发感受到自己距离书中描绘的那个未来汽车时代，也越来越近。
那么，到底上汽大众新能源汽车工厂到底有何硬核实力？而这又将为在这里诞生的车型带来怎样的期待？我们先来一睹为快。
1、“冷清”的工厂却最智能？
小蒋所在的车身车间，给我的第一印象就是“人少”，偌大的厂房里一眼望去，看到的人数不会超过10个，跟此前参观的传统汽车工厂差异巨大。
当然，取而代之的是那多达946台的机器人，它们正高效而有序的“工作着”，而像小蒋需要做的，仅是抱着电脑在一旁进行监督和及时调整。
小蒋告诉我，虽然车间的工人少，工作基本上都是由机器人来完成，但这并不意味着自身的工作压力会减少。相反，现在车间里每个人所承担大约是1.5个人的工作量，因此压力还是挺大的。
整体来看，车身车间的设计生产能力是60JPH，即每小时可以完成60台白车身，年产量30万台。换言之，工程师们时刻要处理的数据量也非常庞大。
“我们这里有2个大众汽车集团全球首个At-line测量工位，即8台测量机器人对白车身的零部件和关键部位实行100%的视觉在线检查，”小蒋告诉我，与传统测量工位需要将被检车辆从生产线上运输到测量区相比，在线测量将工位串联在生产线中，可直接在生产线上抽取车辆进行检查，有效节约运输时间，提高检测效率，同样也提升了检测数量。
同时结合工厂智能制造系统，实现了云端数据核对。在线检测结果传输到质保控制室，发布到系统中，技术员可以网上直接看到质量状态，及时跟踪优化，保证了白车身生产制造过程的稳定性，实现质量状态云端存储分析、自动网联化，大大提升最终产品质量及稳定性。
事实上，为了确保产品质量的稳定性，这个车身车间除了采用At-line在线测量，还有EMS空中输送、机器人全自动拧紧工艺、CMT+冷金属过渡焊接工艺等大量智能制造先进新技术，而且均是上汽大众首次使用。
2、“云互联”带来的数字化“变质”
在“万物互联”的今天，新能源汽车工厂同样拥抱数字化智能生产，以数字化与网联化的工业制造为产品品质助力。
上汽大众这个MEB工厂采用了大众汽车集团全球最先进的数字化生产技术，也是上汽大众首个实现工业无线网络全覆盖的工厂。
那就是说，在车辆生产过程中产生的各类数据信息将被实时收集并传输至数据平台储存，实现系统集成、数据协同。
同时，为了让制造可视、可追溯、可预测，MEB工厂还应用了中央监控系统、设备智能管理系统、生产关键指标动态管理系统、能源智能管理系统四大核心系统。
这些系统将对生产线上产生的“大数据”进行监控与分析，无论设备运行、产品质量、物流、能源消耗各种信息都尽在掌握。而每辆ID.车都将在智能系统的全方位数字化管理中驶下生产线，带来更佳品质。
工厂的负责人还告诉我，接下来MEB工厂还会不断推进智能工艺优化、设备预防性维护、智能辅助决策等智能技术落地，最终实现全过程智能化生产。
3、功夫拍案
本次参观MEB工厂的最大感受，除了满场的机器人作业之外，就是大众汽车多项前沿技术的“首次”应用。
这意味着由上汽大众MEB工厂生产出来的新能源车型，将代表着“大众制造”的一个全新高度。
同时，上汽大众在这个工厂中，也贡献了很多的“第一次”。例如在关键的电池环节，上汽大众就实现了历史上第一次自制铝质电池壳体，以及在电池模组入箱时提供的底部水冷板的支撑设计，也是其独特优异的“上海工厂的解决方案”之一。
今年四季度，上汽大众首款ID.家族纯电动汽车即将与公众见面。而参观完上汽大众新能源汽车工厂之后，我有预感这个目前国内生产规模最大、效率最高的纯电动汽车工厂，将为上汽大众的“2025战略”带来坚实的实现基础。
