北京车展之后，大众的新能源电动车很快将开启国产的进程，大众ID.家族的首款纯电动车ID.4将在今年四季度由上汽大众推出。那么，上汽大众是否已经准备好了呢？在揭开ID.4的神秘面纱前，我们先期进入了上汽大众新能源汽车工厂，探寻ID.车出生地的奥秘。
有人说，大众汽车的电动车进程太慢了？似乎在豪华品牌面前，国产的奔驰EQC、宝马iX3、奥迪e-tron在中国已经有了销售。但是，在主流的量产品牌当中，大众在中国推出ID.产品后，我想还算是领先的了。新势力造电动车的火热，在Tesla国产之后推入了一个高潮，加剧了新势力之间的竞争，也把传统的主流品牌推到了竞争的前线，这又让我们思考，传统主流品牌造电动车究竟能否再次成为主流呢？
我不想这样简单地下结论，一辆从研发、设计、生产到销售，不论对内燃机汽车的生产还是电动车的生产，这里的环节一个都少不了。传统动力系统的研发已经到了一个很难突破的地方，但是电动系统的研发似乎跨越的领域更多，在原材料、电池技术没有突破之前，电动车有着太多的东西要解决，有时候你可以有天马行空的设计，但是你能不能很好的制造生产出来，任何产品都绕不开这个问题。好比华为的芯片瓶颈不在设计，而就是卡在了生产上。
从传动内燃机到电力驱动，大众汽车有了专门的电动平台，它不再是从传统的MQB平台上改造而来，这么一个全新的MEB平台当然要有自己的"专属工厂"。我们走进的上汽大众新能源工厂就是专门生产MEB平台车型的，它从2018年10月破土动工，到2019年11月落成并迎来首台全工艺样车下线，花了一年多一点的时间；之后上汽大众又花了不到一年的时间，在今年10月正式投产。这里已经成为了一间年产能30万台的电动汽车生产基地，是目前国内生产规模最大、效率最高的纯电动汽车工厂。
当我们来到这里的时候，从车身车间到电池包生产车间，再到总装线上，从部件到一辆一辆的新车都在紧罗密布地生产与准备当中。整洁安静的厂区、井井有条的生产线、高效而有序的机器人……未来工厂的想象在这里成为现实。每个车间最醒目的地方都高高挂着一条横幅，上面用中文德文写着"有序、清洁、纪律Ordnung,Sauberkeit,Disziplin"，看来上汽大众经过了近40年的发展之后，这里依然有着中德双方的技术与管理人员，共同来打造这个全新的新能源工厂。
我们最先走进的是车身车间，这里有946台机器人，自动化率高达84%，这也是整个上汽大众自动化程度最高的车间，因此我们看不到多少工人在现场。传统车身焊接的火花四溅，在这里看得并不多，更多的是低火花的高速激光焊以及CMT+冷金属过渡焊接，它的熔滴温度相对较低，不产生飞溅，焊缝的成型也更加美观。
当然，车身制造中最重要的焊接的精度，我们在车间内看到了两个At-line在线测量工位，由8台测量机器人对白车身的零部件和关键部位实行100%的视觉在线检查，通过激光测量传感器、图形处理、温度补偿以及计算机控制等技术实现物体空间尺寸的精密测量，重复精度高达0.2mm，极大地保证了白车身在生产过程中质量的稳定性。在这里，上料、搬运，连拧紧一个螺丝都是机器人全自动完成，车间负责人开玩笑说，"若不是解决我们的就业问题，这里可以实现100%的机器人操作。"
接着参观的电池车间，这里上下连层，上层生产全铝的电池壳体，完成之后通过升降机输送至一楼的电池装配线，然后再输送回二楼的电池包调序中心，再每个电池包与车壳匹配检测后，才会通过连廊自动输送到总装车间。
这里的电池芯是由宁德时代提供的，我们看到在铝制的壳体中同样用铸铝隔板分成了12格，依次放8个、10个或11个电池组，生产出三种功率的电池包。电池包的安全性至关重要，由于铝合金的膨胀系数是钢的2倍，焊接过程更容易产生焊接变形，因此对焊接精度要求更高。车间应用了包含铝材MIG焊接、RIVTAC铆接、设计冷却工位、采用Micro-Mig焊接等全新工艺，提升精度控制，保障产品质量。
MEB平台电池还使用新的导热胶工艺，与传统MQB平台电池的导热垫工艺相比，拥有更好的界面填充能力、更少的界面气泡、更好的间隙适用性，使MEB电池包具备更优异的热管理能力。这里生产的电池包还必须通过338项严苛测试，远高于国标测试要求（国际测试项目低于50项）。同时，为了应对中国更加严苛的电池标准，上汽大众自主设计了整套热量控制系统，万一发生极端情况，可控制5分钟内明火不从电池壳体中冒出，保护驾乘者安全。电池包长寿命性能设计，远高于8年12万公里使用寿命，电池充放电循环测试达到1600次，每个循环相当于整车行驶350公里~550公里。
或许，总装车间的工人是比较多些，这里的自动化率达到了26.2%，是目前上汽大众自动化最高的总装车间。这里实现了上汽大众首个全自动合装平台，自动送钉自动拧紧螺栓，全程没有一人呢！由于在许多工位都采用了视觉识别技术，包括全自动仪表台安装机械手、全玻璃车顶安装机器人、前后桥总成预装、车门头道密封条安装，都可以在视觉识别引导下实现自动柔性的多车型混装，其安装的工艺精度更高。我们边走边看边问，说到传统的内燃机汽车与电动车的总装有什么不同，年轻车间主任助理告诉我们，总体上没有什么不同，但电动车涉及到电池电器部分多一些，特别是有一些高压线束与部件，车间也相应地增加电器的工程师与技师。
在几个车间我们都看到的AGV自动感应行走的小车，在这里似乎更多了，功能也不尽相同。有负责物流送料的，目前有20台，据说会增加到82台，还有39台工艺AGV。重要的是，总装车间还有160多个RFID阅读头，它通过无线射频技术读取车辆信息，并将信息传递给后续设备，设备获取车辆信息后调用适用的参数进行零件安装。
其实，新能源汽车工厂是上汽大众首个实现工业无线网络全覆盖的工厂，工厂应用了中央监控系统、设备智能管理系统、生产关键指标动态管理系统、能源智能管理系统四大核心系统。这些系统将对生产线上产生的"大数据"进行监控与分析，无论设备运行、产品质量、物流、能源消耗各种信息都尽在掌握，让制造可视、可追溯、可预测。可以说，这里是地地道道的"数字化"工厂，生产"云互联"，每辆ID.车都将在智能系统的全方位数字化管理中驶下生产线，带来更佳品质。
新势力造电动车或许是先锋，但我从来认为传统的主流车厂开始造电动车的时候，他们将依然是这个市场上的主流。当这个时刻来到的时候，我们期望的白云蓝天、绿水青山，或许真的离我们越来越近了。当然，上汽大众新能源工厂本身就是一间"绿色工厂"。这里运用了太阳能光伏发电、热电联供、余热回收、雨水回收利用、中水回用技术、能源管理系统等28项节能环保措施，同时能源智能管理系统（EMS）还会动态监测5大能种消耗，利用大数据和云计算手段，分析和预测车间能耗，实现精细化的能源管理，令工厂的能源、水、二氧化碳、挥发性有机物和废弃物5项关键环境指标下降了20%。
新能源汽车代表着未来，而未来是电动、互联、自动、绿色的新出行世界。面向未来，作为上汽大众的创新孵化基地的上汽大众新能源工厂也正是按照这四个标准来打造的。那天下午，我专门留下来再去看了一下已经从生产线上走下来的大众ID.4，这辆紧凑型的纯电动SUV从设计上看，它已经不是传统的大众车设计了，从内到外都已经很有那种新势力造车的潮流风格，但是，我相信这种潮流在从上汽大众新能源汽车工厂走上市场的时候，每一辆上汽大众ID.4都会以超越想象的高品质为消费者带来不断进化的出行体验。
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