低碳钢和铸铁试件扭转时沿着什么方位破坏？各是什么应力引起的？ 低碳钢的抗剪强度低于其抗拉强度，所以扭转破坏发生在切应力最大横截面上，破坏从外向内一次发生，为剪应力引起的。而铸铁的抗拉强度低于其抗剪强度所以扭转破坏发生在拉。
低碳钢拉伸时的力学性能 首先是弹性百阶段，随着拉力的增加变形也增加，该阶段的形变属于弹性形变，该阶段应力应变曲线呈直线，在应力解除后是会恢复度的，其次是屈服阶段，也叫流塑阶段，在拉力变化不大的情况下，变形持续增加知，该段变形不可恢复 再次是强化阶段，就是随着拉力增加变形也增加，但该段变形不是弹性变形，其应力应变曲线是弯曲的 最后是破坏道阶段，随着拉力进一步增加，形变急剧增内加，在钢材的某个部位会出现颈缩，然后拉应力濡染减小，钢材断裂容 上述是低碳钢在拉伸时的力学状态，低碳钢的延展性很好。中碳和高碳钢和它有区别
低碳钢拉伸时的力学性能 首先是弹性阶段，正应力与应变成正比，复合胡克定律，然后屈服阶段，应力基本保持不变，强化阶段，体现它所能承受的最大应力，局部变形阶段最后被拉断
低碳钢拉伸时的应力—应变曲线，分为那几个阶段？个阶段的特征和指标是什么？ 分4个阶段：（1）弹性2113阶段ob：这一阶段试样的变形5261完全是弹性的，全部卸除荷载后4102，试样将恢复其原长。（2）屈服阶1653段bc：试样的伸长量急剧地增加，而万能试验机上的荷载读数却在很小范围内波动。如果略去这种荷载读数的微小波动不计，这一阶段在拉伸图上可用水平线段来表示。（3）强化阶段ce试样经过屈服阶段后，若要使其继续伸长，由于材料在塑性变形过程中不断强化，故试样中抗力不断增长。（4）颈缩阶段和断裂Bef试样伸长到一定程度后，荷载读数反而逐渐降低。扩展资料低碳钢优点低碳钢退火组织为铁素体和少量珠光体，其强度和硬度较低，塑性和韧性较好。因此，其冷成形性良好可采用卷边、折弯、冲压等方法进行冷成形。这种钢材具有良好的焊接性。碳含量很低的低碳钢硬度很低，切削加工性不佳，正火处理可以改善其切削加工性。低碳钢有较大的时效倾向，既有淬火时效倾向，还有形变时效倾向。当钢从高温较快冷却时，铁素体中碳、氮处于过饱和状态，它在常温也能缓慢地形成铁的碳氮物，因而钢的强度和硬度提高，而塑性和韧性降低，这种现象称为淬火时效。低碳钢即使不淬火而空冷也会产生时效。
试简述低碳钢试件从开始拉伸到断裂经历哪几个阶段？各阶段的变形现象及特点是什么？ 低碳钢是工程上最广泛使用的材料，同时，低碳钢试样在 拉伸试验 中所表现出的变形与抗力间的关系也比较典型。低碳钢的整个试验过程中工作段的伸长量与荷载的关系由拉伸图。
比较低碳钢和铸铁在拉伸和压缩时的力学性质的异同点 低碳钢是指含碳量≤0.2%的铁碳金属物，铸铁的含碳量都是＞1%的黑色金属。所以，在实验比较它们在拉伸或压缩时的力学性质异同点，就要以其自身的机械性能来考虑。低碳钢由于。
低碳钢和铸铁在扭转破坏时有什么不同的现象？ 1，骨折的形状不2113同：当铸铁断裂时，断裂面呈526145o螺旋形；当低碳4102钢断裂时，断1653裂面为垂直于垂直方向的近似平面。2，破解的过程是不同的：当低碳钢扭曲时，会发生屈服，加工硬化并最终断裂。塑性变形量被破坏。铸铁扭曲时，几乎不会发生塑性变形并直接破裂。原因：铸铁在45o方向上的主应力破坏了，这是由斜截面上的拉应力引起的，这表明铸铁的抗拉强度很差。低碳钢是由较高的剪切应力引起的，说明低碳钢的剪切强度较差。扩展资料：脆性和塑性材料的强度和可塑性可以通过反向测试确定，该测试通常用于需要频繁烧结的材料（例如轴，弹簧等）上。扭转试验在扭转试验机上进行，材料特性和应力条件可以反映在扭转尖端的断裂形状中。例如，剪切应力的结果显示为裂缝的截面和垂直线，并且材料是塑性的。如果法向应力作用，则断裂部分的壁厚约为45°，材料易碎。参考资料来源：-扭转试验参考资料来源：-低碳钢
求 材料力学低碳钢拉伸试验报告中要求 “用单向受力状态理论公式说明A3钢拉伸破坏时在何种应力作用下产生的？铸铁压缩破坏为什么沿轴近45度面产生？” 急.3Q 拉伸时的破坏原因是拉应力由应力公式б'=P'/A'=(P/A)/Sin2α=бSin2α显然当α=45时，б'最大，因此铸铁压缩破坏沿轴45度面断裂.也就是它的切应力把铸铁给剪断了.
低碳钢拉伸过程各阶段的指标是什么 弹性阶段：应力与2113应变成正比，产生弹性形变，5261弹性模量 E=6/∑屈服阶4102段：应力与应变不再成正比，1653产生塑性形变，屈服强度6s强化阶段：对外力的抵抗能力提高，强度增大，抗拉强度6s劲缩阶段：面部收缩，并在最细处断裂，伸长率 δ=（l-lo）/lo
低碳钢和铸铁在压缩时的力学性能有什么区别 低碳钢是塑性材料，而铸铁是脆性材料。相同规格的两种材料受压时，它们内部应力处处相同，但是低碳钢抗压能力非常强，且抗拉抗压能力相当，所以最后会被压扁（虽然失效但是。
