塑胶产品结构--BOSS柱(螺丝柱)较全 最低0.27元开通文库会员，查看完整内容>；原发布者：luky_linkui2.6，BOSS柱的设计2.6.1，BOSS柱即凸出的柱子，通常指螺丝柱及紧配柱，是固定导向结构.螺丝柱有两种：自攻牙及机牙.a.自攻牙为自攻螺钉+塑胶BOSS柱，结构见图2.6.1aSD：螺钉外径；WD：螺帽外径；D：塑胶柱子外径；d：塑胶柱子底孔直径；自攻螺丝的BOSS柱设计原则：D=3*SD，[柱子壁厚≥(0.5-0.7)T]d=0.85*SD(质碎取0.9倍，质软取0.8倍）螺丝过孔一般为SD+0.4即可。图2.6.1a图中两种固定方式，第一种：两塑胶件固定；第二种为PCB固定；b.机牙第一种方式为机牙螺钉+铜螺母+塑胶BOSS柱，铜螺母装入BOSS柱有热熔和直接成型两种.热熔见图2.6.1b-1CD：铜螺母直径，Cd：铜螺母螺牙公称直径D：塑胶柱子外径；d：塑胶柱子底孔直径；热压铜螺母的BOSS柱设计原则：D=CD+1.5(质硬+1，质软+2）d=CD-0.6(质硬-0.5，质软-0.8）螺钉及安装方式2.6.1a中有说明如为直接成型结构，取消热压空隙及溢胶槽深图2.6.1b-1图2.6.1b-2图2.6.1b-2中为铜螺母常见样式及热压加工方式，热压方式是用熔压铜棒装入铜螺母，电加热压入塑胶柱中；直接成型是将其作为镶件装入模具中注塑成型，通过模具螺丝机定位.这两种方式成本类似，但热熔增加了周转加工成本，且加工后容易造成溢胶，铜。
橡胶硫化模压过程中为什么要进行排气 橡胶硫化过程是一个高温过程，低温到高温会有材料的挥发、产品不密实空隙，多余胶料挤出排放，硫化气体释放等很多因素要求橡胶硫化必须排气才可以生产出合格的产品。橡胶制品窝气是生产中常见的一种现象，是指在模压硫化过程中，产生气泡、缺胶、明疤、凹痕等外观质量缺陷。一般来说，产生原因有以下几个方面：1.模具的结构：越复杂的产品模型分型线越少，气体就越不容易跑出；或者根本没有跑胶槽、跑胶槽尺寸太小、缺乏排气孔、排气孔外置不恰当，都能导致产生窝气。设计合理的溢胶槽和抽真空可以得到一定改善。2.胶料配方：配方设计时，忽略了配合剂之间互相反应而产生气泡窝气；或者胶料本身受潮，内部和表面有水分，会在硫化时气化而产生窝气；又或者某些胶自身的分解释放出气体或者低挥发组分溢出。建议添加吸潮材料、流动剂（排气助剂）等，原料选择挥发性小的材料，树脂、油等低挥发份材料。3.模压的工艺：考虑胶料比重及体积等因素，半成品的质量应该要适当大于成品质量；半成品的形状和在模腔中位置摆放不当；硫化操作时，加压速度过快，气体不能及时排出等。建议流变仪T10操作胶烧时间延长，降低硫化温度，多排几次气或抽真空。我们可以从以下几个方面来。
设计余胶槽和跑胶槽的注意事项是什么？1）对于小型制品零件，特别是密封件之类的制品，由于使用功能本身要求高，所以其成形模具中的余胶槽不能与跑胶槽并用，必须是独立。
压铸模具与塑料模具的结构有什么区别 压铸模和塑料模的结构其实是一样的。压铸模具与塑料模具的区别：1、压铸模具的注射压力大。因此模板要求相对要厚一些。防止变形2、压铸模具的浇口与注塑模具不同。需要做分流锥分解料流的高压力3、压铸模具模仁不需要淬火。因为压铸时模腔内温度超过700度。所以每成型一次，相当于淬火一次。模腔会越来越硬。而一般的注塑模具要淬火到HRC52以上。4、压铸模具一般型腔内要渗氮处理。防止合金粘模腔。5、一般压铸模具腐蚀比较大。外表面一般发蓝处理。6、与注塑模具相比。压铸模具的活动配合部分(如抽芯滑块)配合间隙要大一些。因为压铸过程的高温会引起热膨胀。如果间隙过小会造成模具卡死。7、压铸模具的分型面配合要求更高一些。因为合金流动性比塑胶好很多，高温高压的料流从分型面飞出来将十分危险。8、注塑模具一般靠顶针。分型面等就可以排气。压铸模具必须开排气槽和集渣包(收集冷料料头)。9、成型不一致。压铸模注射速度快。一段注射压力。塑胶模具通常分几段注射。保压。10、压铸模具为两板模(我暂时没见过3板压铸模)一次开模。塑胶模不同的产品结构不一样，3板模常见。开模次数及顺序与模具结构相配合。司压铸模具通常不采用方顶针。司筒。11、斜销(高温。
橡胶模具如何保证多余胶料能流入余胶槽
橡胶制品模具溢胶如何解决？在生产中造成浪费严重 1.在不影响产品质量的情况下减少压力2.控制加入混炼胶的重量。如果是注射式控制注射节点时间，如果是填料式称量填胶重量
如何提高模具加工精度 (l、流胶槽的加工：过去油封模具流胶槽的加工没有得到充分的重视，流胶槽往往加工得距离型腔太远或尺寸不易控制，使制品修剪困难，产品不美观。两开油封模具针对这些问题已经作了改进，三角形的流胶槽内端尺寸与产品外径处尺寸一致(零对零)，利用对开的上、下模在此处形成尖锐的刃口状，油封模压成型时，多余飞边即被剪切下来，既简化了修边工序，又提高了产品的外观。由于流胶槽与型腔外径分别处在不同的模块上，尺寸不发生干涉，其精度也容易保证。(2、上模与上模芯1的配合加工：上模与上模芯1的配合为锥度配合，以往采用研配的方法，要求接触率达到80%以上。这种传统的加工方式不仅难度大，而且耗费很多工时，仍然难以达到没有飞边的理想效果。新结构模具的加工采用锥孔的倾斜角度比锥轴的倾斜角度略小的办法，使上模与上模芯在分型面b处总是紧紧地贴合在一起，处于无间隙配合的状态，所以产品在此处不存在飞边。且模具制造工艺性改善。(3、上模芯1与上模芯2的压合：上模芯1与上模芯2的压合是保证油封副唇尺寸及精度的关键。三开油封模具副唇处的飞边，对副唇处的外观影响很大。新结构模具将上模芯1与上模芯2采用过盈配合，单体加工后，用热胀法压合成一体，再由上端的紧固螺钉将上模芯2紧紧。
