车削加工时，什么叫残留面积 已加工表面上，两道刀纹之间的残留，就叫残留面积。它只能在微观条件下进行观测。直接影响表面粗糙度。
在粗车外圆加工后，工件有残留毛坯表面，不可能的因素是 有可能是你工件没有找正 或是毛坯铸造有缺陷
车刀副偏角有何作用？如何选择 副偏角的作用主要是减少刀具与已加工表面之间的摩擦，外圆切削的情况下，减小副偏角，可以显著减小车削后的残留面积，提高工件的表面光洁度。但是副偏角太小会引起振动，只有当机床刀具工件的刚性足够时才能取较小的副偏角。一般采用3~10o。当加工中间切入时，副偏角取60o为宜，切断车刀的副偏角等于1~2o。
加工要求精度高、表面粗糙度值小的紫铜或铝合金轴件外圆时，应选用哪种加工方法？为什么？ 答：应该选用磨削的加工方法，因为磨削时，砂轮表面有几多的切削刃，并且刃口圆弧半径rn较小。磨粒上较锋利的切削刃，能够切下一层很薄的金属，切削厚度可以小到数微米，这是精密加工必须具备的条件之一。一般切削刀具的刃口圆弧半径虽也可磨得小些，但不耐用，不能进行经济的，稳定的精密加工。磨削所用的磨床，比一般切削加工机床精度高，刚度及稳定性较好，并且具有微量进给的机构，可以进行微量切削，从而保证了精密加工的实现。磨削时，切削速度很高，如普通外圆磨削vc≈30~35m/s。当磨粒以很高的切削速度从工件表面切过时，同时有很多切削刃进行切削，每个磨刃仅从工件上切下极少量的金属，残留面积高度很小，有利于形成光洁的表面。因此，磨削可以达到很高的精度和晓得粗糙度值。用来加工加工要求精度高、表面粗糙度小的紫铜或铝合金轴件外圆较好。
在车床上加工外圆表面，精度一般可达到多少？表面粗糙度Ra值可达到多少？ 车床的加工尺寸精度可以达到0.01mm，表面粗糙度可以达到1.6，即过去老标准的▽6。0.8=▽7就要上磨床加工了。
机械零件外圆表面加工包括了哪些内容？
车床切削加工都有哪些表面不光洁的现象？ 车床切削加工时，在已加工表面的各种不光洁的现象，有的很明显，也有的在放大镜才能观察到，其中较常见的有以下几种：1、加工硬化刀具在切削加工过程中，由于工件受到刀具、切屑等高温高压的影响，使工件的已加工表面硬度有所提高，称为加工硬化，主要影响因素是刀具的刃口圆角。2、残留面积：在车床车削外圆时，切削层中残留在已加工表面上未被切除的面积称为残留面积。通常用残留面积高度的大小来衡量不光洁的的程度，由以往加工经验可以得出减小进给量，减小刀具的主副偏角，增大刀尖的圆弧半径，都可以使残留面积高度减小。实际上，在残留面积上还叠加着许多的其他的因素造成的已加工表面的不光洁的现象，致使实际的残留高度比计算值要大些。3、积屑瘤：积屑瘤即刀尖上的建筑物。在加工过程中，由于工件材料是被挤裂的，因此切屑对刀具的前面产生有很大的压力，并摩擦生成大量的切削热。在这种高温高压下，与刀具前刀面接触的那一部分切屑由于摩擦力的影响，流动速度相对减慢，形成滞留层。当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，滞流层中的一些材料就会粘附在刀具附近刀尖的前刀面上，形成积屑瘤。切削过程中产生积屑瘤时，其突出的切屑粘附在刀尖上。
切削加工表面粗糙度刀具残留面积计算公式怎么来的？ 控制机械加工表面质量的工艺途径；随着科学技术的发展，对零件的表面质量的要求已越来；一、降低表面粗糙度的加工方法；1．超精密切削和低粗糙度磨削加工；⑴超精密切削加工超精密切削是指表面粗糙度为Ra0；⑵小粗糙度磨削加工为了简化工艺过程，缩短工序周期；2．采用超精密加工、珩磨、研磨等方法作为最终工序；超精密加工、珩磨等都是利用磨条以一定压力压在加工；⑴珩磨珩磨是利控制机械加工表面质量的工艺途径随着科学技术的发展，对零件的表面质量的要求已越来越高。为了获得合格零件，保证机器的使用性能，人们一直在研究控制和提高零件表面质量的途径。提高表面质量的工艺途径大致可以分为两类：一类是用低效率、高成本的加工方法，寻求各工艺参数的优化组合，以减小表面粗糙度；另一类是着重改善工件表面的物理力学性能，以提高其表面质量。一、降低表面粗糙度的加工方法1．超精密切削和低粗糙度磨削加工⑴ 超精密切削加工 超精密切削是指表面粗糙度为Ra0.04μm以下的切削加工方法。超精密切削加工最关键的问题在于要在最后一道工序切削0.1μm的微薄表面层，这就既要求刀具极其锋利，刀具钝圆半径为纳米级尺寸，又要求这样的刀具有足够的耐用度，以维持其锋利。。
车削加工中影响已加工表面残留面积大小的主要因素是？ 残留面积与进给量、刀尖圆角半径、主偏角、副偏角有关
