SN曲线的概述 在传动系统中，最关键的零件—齿轮，就是一个很好的例子。由于齿轮的形状远比标准试棒复杂，对齿轮热材料处理方式的不同，使用时润滑油的情况也不相同，这些因素就会使得齿轮材料的疲劳特性与标准试棒的疲劳特性产生很大的差异。因此，对不同材料和形状的齿轮，进行专门设计和制造，使用实际的润滑油，在专用的试验台架上按规定的流程进行齿轮材料测试，得到的齿轮材料接触S-N 曲线和弯曲S-N 曲线，才能真实反映齿轮材料实际的接触和弯曲疲劳特性。有了齿轮材料S-N 曲线，就可以根据齿轮在载荷谱条件下的应力－循环次数曲线和S-N 曲线计算出齿轮的安全系数、损伤率和寿命。还可以根据齿轮应力－循环次数曲线相对S-N 曲线的位置，来直观判断齿轮工作寿命是否达到设计要求和齿轮材料选取的好坏。因此，Romax 推荐使用各类零件的S-N 曲线，并建议用户建立自己相应的S-N 曲线数据库。如果用户暂时没有自己的，可以根据经验，找材料性能接近的S-N 曲线作为参考，使用RomaxDesinger 软件，对已有准确结果的产品进行建模，根据实际的结果来修正原材料S-N 曲线，经过多次的修正和比较，最后就可以得到一个相对准确的S-N 曲线。对于重要的传动应用和关键的零件，RomaxDesigner。
什么是疲劳断裂？疲劳断裂有什么危害 为便于分析研究，常按破坏循环次数的高低将疲劳分为两类：①高循环疲劳（高周疲劳）。作用于零件、构件的应力水平较低，破坏循环次数一般高于104～105的疲劳，弹簧、传动轴。
fe-safe能导入S-N曲线吗？ 题主现在会了吗？我现在也在做这个，有不同应力比的S-N数据点，但是添加进去程序直接卡死，不知道为什么，题主方便的话分享一下操作流程可以吗？谢谢！
什么是材料的疲劳？ 在循环加载下，发生在材料某点处局部的、永久性的损伤递增过程。经足够的应力或应变循环后，损伤累积可使材料产生裂纹，或使裂纹进一步扩展至完全断裂。出现可见裂纹或者完全断裂都叫疲劳破坏。法国的 J.-V.彭赛列于1839年首先论述了疲劳问题并提出“疲劳”这一术语。但疲劳研究的奠基人则是德国的A.沃勒。他在19世纪50～60年代首先得到表征疲劳性能的S-N曲线，并提出疲劳极限的概念。疲劳研究虽有百余年历史，文献极多，但理论不够完善。近年来，断裂力学的进展，丰富了传统疲劳理论的内容，促进了疲劳理论的发展。当前的发展趋势是把微观理论和宏观理论结合起来从本质上探究疲劳破坏的机理。疲劳特征 疲劳破坏是一种损伤积累的过程，因此它的力学特征不同于静力破坏。不同之处主要表现为：①在循环应力远小于静强度极限（见材料的力学性能的情况下破坏就可能发生，但不是立刻发生的，而要经历一段时间，甚至很长的时间；②疲劳破坏前，即使塑性材料（延性材料）有时也没有显著的残余变形。金属疲劳破坏可分为三个阶段：①微观裂纹扩展阶段。在循环加载下，由于物体内部微观组织结构的不均匀性，某些薄弱部位首先形成微观裂纹，此后，裂纹即沿着与主应力约成45°角的。
