数控车床车螺纹时，按照标准去车，为什么螺纹会浅了，对刀都没什么问题的，请高手指点，谢谢 问题在刀具上2113面！要考虑刀尖半径的看你的刀是怎么磨5261的，我们一4102般用0.65P。普通外螺纹理论牙型的牙槽底宽为1653P/4，中径处牙槽宽为P/2。如果你是按理论牙型的样子把车刀刀尖磨成P/4宽，那么就用理论牙深0.5413P。如果你的刀尖磨成尖刀，不修角，那么要车出P/2 宽的牙槽，就要车进去牙深0.76P实际用的刀尖既不会磨成尖刀，也不会严格按理论牙型磨，一般磨成两者之间宽度，或磨成半径为P/8左右的刀尖圆弧，此时车进的牙深就是0.65P。中径＝大径－0.6495P，小径＝大径－1.0825P螺纹大径在车螺纹前就已经确定，同样的切削深度（Z轴方向或者螺纹深度），刀尖半径大的，中经就大！牙型就变薄！螺纹配合就比较松！刀尖半径小的，中经就小，牙型就比较厚，螺纹就可能旋不进，也就是所谓的变浅！所以：同样对刀，同样程序，刀尖半径越小，螺纹也就越浅（机夹刀同理）！再者还需考虑螺纹公差。希望对你有帮助！
数控车床加工螺纹打刀后如何对刀 经过多年的探索，我们摸索出了一种在数控车床上切削加工螺纹时，分粗、精车刀进行。在加工过程中，当粗车刀片磨损到极限后，把精车刀片换到粗车刀具上，精车刀具重新换新刀片。这样能在保证螺纹切削加工精度的同时，也降低刀具费用。该方法关键取决于对粗、精螺纹刀具的对刀精度。我们在数控车床上进行螺纹加工时，通常采用一把刀具进行切削。在加工大螺距螺纹时，因刀具磨损过快，会造成切削加工后螺纹尺寸变化大、螺纹精度低。1、操作方法把工件端面和外圆都切削一刀(端面平，车外圆)，然后测量外圆直径D，换粗车螺纹刀切削螺纹。具体方法如下：把粗加工刀具(T0X00)用手摇脉冲发生器先对切削加工后的外圆D。用手摇脉冲发生器在Z轴正方向摇出工件，输入D值(此把刀X轴对刀完)。记下X轴显示的具体数据。用手摇脉冲发生器在X轴所显示记录的数据上向负方向进给1～2mm。同样用手摇脉冲发生器在Z轴负方向进给，刀具切削到工件即可。输入Z0(Z轴对刀完)。这时粗车螺纹刀具对刀结束。按此方法再对螺纹精加工，操作步骤和粗车刀具对刀方法完全一致。这样就不会在切削过程中产生乱扣现象。即使有更多把刀具切削加工，也同样不会产生乱扣现象。2、注意事项各把刀具在对X轴时。
数控车床：螺纹刀怎么对刀啊，大侠指教下小弟感激不尽！ 可用试验棒进行表面深为0.05～0.1mm的螺纹车削（所有参数与需加工螺纹参数相同），Z值为距螺纹起点右端面整数螺纹导程距离值，表面刻出螺旋线，确定螺纹车削起点，并在卡盘圆表面相应位置刻线标记（即使刻线和试验棒上螺旋起点同一轴向剖面内）。目的是使信号位置被记录下来，卸下试验棒，装夹上要车削或修复的螺纹工件，对刀时先将刀具转到加工位置，再将车刀移至卡盘刻线部位，转动卡盘，使刻线对准车刀主切削刃。然后主轴不转动，移动刀尖至任意一个完整螺纹槽内，记下对应Z向绝对坐标，最后计算车刀Z向定位起点坐标，根据计算结果修改程序中起点Z向坐标。公式为z′=z+（n+2）t，n为当前刀具所在螺纹槽到螺纹起点的螺纹槽的个数，t为螺距。扩展资料：一般来说，加工中心对刀点应选在工件坐标系原点上，或至少X、Y方向重合，这样有利于保证对刀精度，减少对刀误差。也可以将对刀点或对刀基准设在夹具定位元件上，这样可直接以定位元件为对刀基准对刀，有利于批量加工时工件坐标系位置的准确。铣加工对刀时一般以机床主轴轴线与刀具端面的交点(主轴中心)为刀位点，因此，无论采用哪种工具对刀，结果都是使机床主轴轴线与刀具端面的交点与对刀点重合。机床回零后，。
