数控车床30系统g76编程实例 1、螺纹切削复合循环（G76）G76 P010060 Q300 R0.1G76 X274.8 Z*P2600 Q800 F4解释：第一行的P01、00、6001：代表的是精加工循环次数00：Z方向的退尾量60：螺纹角度 普遍都是60°的Q300：代表最后一刀的切深数值 千进位 300也就是0.3MMR0.1：精加工余量 0.1MM第二行的X、Z为终点坐标P2600：是螺纹牙高 0.65*螺距Q800：第一刀的切深量 同上Q算法一样，F4：螺距2、螺纹切削复合循环（G76）指令格式：G76 Pm r a QΔdmin RdG76 X（U）_Z（W）_Ri Pk QΔd Ff指令功能：该螺纹切削循环的工艺性比较合理，编程效率较高，螺纹切削循环路线及进刀方法如图32所示。1/4图32 螺纹切削复合循环路线及进刀法指令说明：①m表示精车重复次数，从1—99；②r表示斜向退刀量单位数，或螺纹尾端倒角值，在0.0f—9.9f之间，以0.1f为一单位，(即为0.1的整数倍)，用00—99两位数字指定，(其中f为螺纹导程）；③a表示刀尖角度；从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择；④Δdmin：表示最小切削深度，当计算深度小于Δdmin，则取Δdmin作为切削深度；⑤d：表示精加工余量，用半径编程指定；Δd：表示第一次粗切深（半径值）；⑥X、Z：表示螺纹终点的坐标值；⑦U：。
数控车床管螺纹编程实例如下：对下图所示的55°圆锥管螺纹zg2″编程。根据32313133353236313431303231363533e78988e69d8331333433653931标准可知，其螺距为2.309mm（即25.4/11），牙深为1.479mm，其它尺寸如图（直径为小径）。用五次吃刀，每次吃刀量(直径值)分别为1mm、0.7 mm、0.6 mm、0.4mm、0.26mm，螺纹刀刀尖角为55°。数控编程如下：0001n1 t0101（换一号端面刀，确定其坐标系）n2 m03 s300（主轴以400r/min正转）n3 g00 x100 z100（到程序起点或换刀点位置）n4 x90 z4（到简单外圆循环起点位置）n5 g80 x61.117 z-40 i-1.375 f80（加工锥螺纹外径）n6 g00 x100 z100（到换刀点位置）n7 t0202（换二号端面刀，确定其坐标系）n8 g00 x90 z4（到螺纹简单循环起点位置）n9 g82 x59.494 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深1）n10 g82 x58.794 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深0.7）n11 g82 x58.194 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深0.6）n12 g82 x57.794 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深0.4）n13 g82 x57.534 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深0.26）n14 g00 x100 z100（到程序起点或换刀点位置）n15 m30（主轴停、主。
数控车床螺纹复合循环编程实例G76 G76 P（m)(r)(a)Q(Δmin）R（d）；G76 X（U）Z（W）R（i)P(k)Q(Δd)F；式中第一项：e5a48de588b63231313335323631343130323136353331333330336236m为精加工次数，可在1至99之间任取，主要视螺距大小而定，3mm螺距可取03也就是精加工3次，r是螺纹的倒角量，这里指的倒角是指螺纹退尾时走斜线退出，一般螺纹无此必要，所以可取00，a为刀尖角，常用的有60、55、30、29，你这个就是60，Δmin为最小切削深度，千进位，也就是说1mm要写成1000，假设我们这里最小切削深度用0.05mm，那就是50，（最小切削深度越小，车螺纹走刀次数将越多，但过大刀具易磨损），d为精加工余量，也是千进位，螺距3mm留余量0.2mm，写成200，所以第一个指令就可写成：G76 P030060 Q50 R200；式中第二项：X（U）Z（W）这是螺纹终点坐标，也是螺纹的底径，U W相对坐标就不要用了，单边深度可用0.54X螺距，经计算为X20.76，Z就是螺纹的长度，即Z-20，i为螺纹部份的半径差，这是用来车削锥度螺纹的，直螺纹=0也可省略不写，k为螺纹的高度，半径值，可以用0.54X螺距得到，这里就是1.62mm，也是千进位，所以要用1620，Δd为第一次的切削深度，半径值，3mm螺距第一刀切深0.3mm至0.4mm应该没问题，第一。
