数控车床挑螺纹有哪些原因会乱牙？ 这是现有的一些资料 这是现有的一些资料 数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面： 1、螺纹加工前工件直径 考虑。
数控车床螺纹刀是怎么对刀的， 对刀时把刀2113尖手摇到螺纹起点的平面，用眼睛5261看和平面保4102持一条线上，输入Z0，误1653差一点没关系，X和镗孔刀一样对刀。在初次装夹螺纹刀时会发生螺纹刀刀尖与工件反转中心不等高现象，一般常见于焊接刀，因为制作粗糙，刀杆尺度不准确，中心高需加垫片进行调整，中心凹凸影响刀具车削后的实践几许视点。装刀时刀尖角装偏，易发生螺纹牙型角差错，发生齿形倾斜。螺纹刀伸出过长，加工时会发生震刀，影响螺纹外表粗糙度。扩展资料数控车床粗精车刀对刀在加工高精度螺纹及梯形螺纹进程中，需用两把螺纹刀粗精车分隔，两把刀对刀发生偏移大（特别是Z向）会使螺纹中径变大发生作废。修正工件对刀修正工件对刀因为二次装夹工件，修正的螺旋线与编码器一转信号发生了改变，再次修正加工时会发生乱扣。螺纹刀刀尖有必要与工件反转中心坚持等高，刀具刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀，坚持刀尖角装置正确。如运用数控机夹刀具，因为刀杆制作精度高，一般只需把刀杆靠紧刀架的侧边即可。参考资料来源：—对刀参考资料来源：知网—螺纹对刀
数控车床在车螺纹时的主轴转速速度一般是多少？ 数控车床加工螺纹时，因其传动链的改变，原则上其转速只要能保证主轴每转一周时，刀具沿主进给轴(多为Z轴)方向位移一个螺距即可，不应受到限制。但数控车床加工螺纹时，会。
数控车床编程，M30*3.5的螺纹，85长的内螺纹，详细程序，感激不尽 首先 分不多 其次 没有提供数控系统 怎么编？也就是闲得无聊。以广州数控980TDa-V 为例 3.5 螺距 内控弄到26.5 标准 考虑到螺距较大 以及间隙配合 内孔可加工到26.8 O8520 。
数控车床怎么加工锥度螺纹 “锥度螺纹没有任何价值和意义”这句话很是不对，我们平时加工的密封性管螺纹如（R1/8)都是有1：16的锥度的举例如下：比如螺纹大头为14mm，小头为10mm，螺距为2，长度15对刀和平常一样写不下了，请追问！
数控车床挑螺纹侧面老拉伤 G76 P020560 Q110 R0.16；中的P后面的6位数字分别代表的是：02：精加工次数为两次。（这里估计是你们的技术人员为了消除拉伤添加的一次精加工但实际上这样做并不能解决此问题）05：倒角长度0.5倍导程。60：螺纹牙形角为60°。G76 X22.9 Z-65 P1850 Q70 F3；中的P后面代表的是螺纹高度（半径值）他的作用是为了计算第一刀是在什么深度开始切削的。P1850：螺纹半径方向总深度为1.850mm，22.9+（1.850X2）-（0.7X2）=第一刀切削时X值的坐标。下面说下你遇到的问题：1.工件发颤的原因可能是刀具磨损，并且第二次精加工时加工余量不足，压不住刀导致发颤。建议取消第二次精加工，改回P000560.2.螺纹侧面有拉伤，有几种可能性：（1）被吃刀量不足，工件粗糙度不好。（2）排屑不好，挤伤工件。（3）切削速度不合理，粗糙度不好。上面三种原因都可以出现工件表面粗糙度不理想的效果，建议G76跑完时工件留0.05mm余量在程序后面添加一段G90 X22.9 Z-65 F3；精车一刀，估计能解决你的问题如果还不行，再将刚才添加的程序改为：M03 S134；G90 X22.9 Z-65 F3；希望能帮到你。
请问，使用数控车床加工螺纹，怎样才能是螺纹进刀点在主轴360度上同一点上，车床没有主轴定位功能。 笨办法装夹工件前 先把卡盘用手盘到固定点位置 再装夹工件到主轴有定位点（最好做一个挡住卡盘定位点的挡铁 卡盘用手盘到挡铁的位置 再把挡铁收起来）如果不行 只有打开床头箱 看齿轮的位置再看挡铁的位置（床头箱要透明哟）最后一个办法 也是最方便的 机床系统得改进 添加一个螺纹复位开关 加工前按一下就行（但是你的有专业人士支持呀）希望你帮上你
