数控车床车螺纹的程序怎么编？请举例说明，谢谢！！！ 用62616964757a686964616fe59b9ee7ad9431333366303130G92的，如：M24*1.5 L20T0101；(螺纹刀）M03 S500；（正转。每分钟500转）G01 X25 F2；（定位到X25 Z2)Z2G92 X23.8 Z-22 F1.5；(螺纹循环加工开始，长度为22，保证可以吧20长的螺纹车到，这要看情况的，如果螺纹后面有退刀槽，则可以车到22，如果没的话车到20，如果有台阶的话只能这刀18左右，导程为1.5）X23.4；（X方向每次进0.4MM)X23；X22.6X22.2；X22.05；X22.05；X22.05；（螺纹小径等于24-1.5*1.3=22.05，车三次，保证尺寸）G00 X100 Z100；（螺纹加工完退刀）M05；M30（程序结束）扩展资料：车螺纹，分为内螺纹和外螺纹，使用时要根据不同牙距选择相应的齿轮配合。工具：螺纹车刀，螺纹：内螺纹和外螺纹方法：根据不同牙距选择相应的齿轮配合，并且根据螺纹大小分几次加切削量，最后注意退刀要迅速，以免撞到卡盘数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的。
数控车床g71怎么编程？请举个例子谢谢了 数控车床g71格式为：G71U_R_G71P_Q_U_W_F_参数说明第一行：U 表示背吃刀量（半径值）R 表示退刀量第二行：P表示精加工轨32313133353236313431303231363533e58685e5aeb931333366303761迹中第一个程序段号Q表示精加工轨迹中最后一个程序段号U表示径向（X轴）精车余量（直径值）W表示轴向（Z轴）精车余量所有循环指令都需要制定循环点，循环点又叫起刀点，该位置一般定在毛坯直径+2，长度为2的位置，例如毛坯直径为30，循环点为X32，Z2.扩展资料：G71外圆粗车循环的例子毛坯为棒料，粗加工切削深度为7mm，进给量0.3mm/r，主轴转速为500r/mm，精加工余量X向4mm(直径上)，Z向2mm，进给量为0.15mm/r，主轴转速为800r/min，程序起点见图。采用混合编程0003N01 G92 X200.0 Z220.0；坐标系设定N02 G00 X160.0 Z180.0M03 S800G95 F0.30(转进给)N03 G71 U7.0 R1.0 P04 Q10 U4.0 W2.0 S500；(粗车循环)N04 G00 X40.0 S800N05 G01 W-40.0 F0.15N06 X60.0 W-30.0N07 W-20.0N08 X100.0 W-10.0N09 W-20.0N10 X140.0 W-20.0N11 G94 F1000N12 G01 X200.0 Z220.0N13 M05N14 M30
数控车床切螺纹怎么编程？ 有退刀槽的用G81X是半径Z多长就是多少。F螺距。没有退刀槽的G81XZE是X方向的退尾量。R是Z向的退尾量。F螺距。
用数控车床加工左旋螺纹如何编程
数控车床如何加工NPT1-1/2内螺纹和用G92编程 NPT1-1/2内螺纹大径和小径都有标准参数，可以查表获得，NPT螺纹的锥度是1：16。FANUC系统编程程序这样写G76 P020060 Q150 R0.03；G76 X Z P1360 Q150 R F2.209；（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，单位微米。R是精车余量，半径值）（第二行：X、Z是目标点坐标，P是牙型高，Q是第一刀的吃刀量，R是你螺纹编程的螺纹起点与终点的半径差，F是螺距。螺纹的有效长度是Z，编程时要放长2-3mm，根据1：16的锥度用三角函数和螺纹的走刀长度来算R，起点不在Z0时大径和R都需要计算）用G92编程格式：G92 X Z R；(各个代码含义和G76一样）锥度螺纹NPT1-1/2，是美制一般密封管螺纹：设牙距为e69da5e6ba903231313335323631343130323136353331333262343161P，基准平面内大径D；基准平面内中径D2=D-0.8*P；基准平面内小径D1=D-1.6*P；查手册得：为1英寸11.5牙，即牙距P=2.209mm；基准平面大径D=48.054mm；基准平面内中径D2=D-0.8*P=48.054-0.8*2.209=46.2868mm；基准平面内小径D1=D-1.6*P=48.054-1.6*2.209=44.5196mm；
数控车床螺纹复合循环编程实例G76 G76 P（m)(r)(a)Q(Δmin）R（d）；G76 X（U）Z（W）R（i)P(k)Q(Δd)F；式中第一项：e5a48de588b63231313335323631343130323136353331333330336236m为精加工次数，可在1至99之间任取，主要视螺距大小而定，3mm螺距可取03也就是精加工3次，r是螺纹的倒角量，这里指的倒角是指螺纹退尾时走斜线退出，一般螺纹无此必要，所以可取00，a为刀尖角，常用的有60、55、30、29，你这个就是60，Δmin为最小切削深度，千进位，也就是说1mm要写成1000，假设我们这里最小切削深度用0.05mm，那就是50，（最小切削深度越小，车螺纹走刀次数将越多，但过大刀具易磨损），d为精加工余量，也是千进位，螺距3mm留余量0.2mm，写成200，所以第一个指令就可写成：G76 P030060 Q50 R200；式中第二项：X（U）Z（W）这是螺纹终点坐标，也是螺纹的底径，U W相对坐标就不要用了，单边深度可用0.54X螺距，经计算为X20.76，Z就是螺纹的长度，即Z-20，i为螺纹部份的半径差，这是用来车削锥度螺纹的，直螺纹=0也可省略不写，k为螺纹的高度，半径值，可以用0.54X螺距得到，这里就是1.62mm，也是千进位，所以要用1620，Δd为第一次的切削深度，半径值，3mm螺距第一刀切深0.3mm至0.4mm应该没问题，第一。
数控车床编程实例带图的 G99（每转进给）2113G0 X200 Z100（快速5261移动到安全位4102）T0101（换1号外圆刀，执行1号刀补）M03 S500（开启主1653轴正转，速度500R/MIN）G0 X112 Z2（快速接近工件毛坯）G71 U3 R0.5 F0.2（G71轴向精车循环加工，U3每次吃刀3MM单边，退刀0.5MM，速度0.2MM/R）G71 P1 Q2 U0 W0（P1程序开始阶段，Q2程序结束阶段，U0—X轴不留精加工余量，W0—Z轴不留精加工余量）N1 G0 X30（循环开始以后的第一阶段）G1 Z-50X90Z-70X110N2 Z-140（循环结束的最后一阶段）G0 X200 Z100（快速移动至安全换刀位）T0202（换2号刀螺牙刀，执行2号刀补）G0 X200 Z100 S300（快速移动至安全位，转速改为300R/MIN）X30 Z4（快速定位至螺牙循环开始位置）G92 X29.8 Z-48 F1.5（车螺牙，X轴牙底径29.8，Z牙长48MM，牙距1.5MM）X29.6X29.4X29.2X29X28.8X28.6X28.4X28.3X28.2X28.1X28.05G0 X200 Z100（快速移动至安全换刀位置）T0303（换3号割刀，执行3号刀补）G0 X200 Z100 S200（快速定位，转速200R/MIN）X110 Z-84（移动至割槽循环开始位置）G75 R0.5 F0.08（G75割槽循环，R—每次退刀0.5MM，F—每转进给0.08MM）G75 X60 Z-120 P6000 Q4000（槽底径60。
数控车床编程实例详解
在数控车床编程时G32怎么用？ 切螺纹(G32)格式：2113G32 X(U)_Z(W)_F_；F –螺纹导程；X(U)、Z(W)-螺纹切削5261的4102终点坐标值；起点和终点的X坐标值相同（不输入1653X或U）时，进行直螺纹切削；X省略时为圆柱螺纹切削，Z省略时为端面螺纹切削；X、Z均不省略时为锥螺纹切削。在编制切螺纹程序时应当带主轴脉冲编码器，因为螺纹切削开始是从检测出主轴上的位置编码器一转信号后才开始的，因此即使进行多次螺纹切削，零件圆周上的切削点仍然相同，工件上的螺纹轨迹也是相同的。从粗车到精车，用同一轨迹要进行多次螺纹切削，主轴的转速必须是一定的。当主轴转速变化时，有时螺纹会或多或少产生偏差。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在进给保持按钮起作用时，其移动过程在完成一个切削循环后就停止了。螺纹加工应注意的事项：①主轴转速：不应过高，尤其是是大导程螺纹，过高的转速使进给速度太快而引起不正常，一些资料推荐的最高转速为：主轴转速（转/分）≤1200/导程-80②切入、切出的空刀量，为了能在伺服电机正常运转的情况下切削螺纹，应在Z 轴方向有足够的空切削长度，一些资料推荐的数据如下：切入空刀量≥2 倍导程；切出空刀量≥0.5 倍导程螺纹切削应。
数控车床加工螺纹的编写程序是怎样？ 数控车床加工螺纹编程：指令格式：G32 X(U)_Z(W)_F_指令中的X(U)、Z(W)为螺纹终点坐标，F为螺纹导程。使用G32指令前需确定的参数如图a所示，各参数意义如下：L：螺纹导程，当加工锥螺纹时，取X方向和Z方向中螺纹导程较大者636f70793231313335323631343130323136353331333339656466；α：锥螺纹锥角，如果α为零，则为直螺纹；δ1、δ2：为切入量与切除量。一般δ1=2-5mm、δ2=(1/4-1/2)δ1。螺纹加工实例：螺距L=3.5mm，螺纹高度=2mm，主轴转速N=514r/min，δ1=2mm、δ2=lmm，分两次车削，每次车削深度为lmm。加工程序为：N0 G50 X50.0 Z70.0设置工件原点在左端面；N2 S514 T0202 M08 M03指定主轴转速514r/min、调螺纹车刀；N4 G00 Xl2.0 Z72.0；快速走到螺纹车削始点(12.0，72.0)；N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5；螺纹车削；N8 G00 X50.0；沿X轴方向快速退回；N10 Z72.0；沿Z轴方向快速退回；N12 X10.0；快速走到第二次螺纹车削起始点；N14 G32 X39.0 Z29.0；第二次螺纹车削；N16 G00 X50.0；沿X轴方向快速退回；N18 G30 U0 W0 M09；回参考点；N20 M30；程序结束。
