加工薄壁零件方法 浅谈如何提高薄壁零件的加工方法及加工精度

薄壁筒类零件的加工方法， 薄壁筒类2113零件的加工方法薄壁件目前5261一般采用数控车4102削的方式进行加工，为此要对工件1653的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验，从而有效地克服了薄壁零件加工过程中出现的变形，保证加工精度。影响薄壁零件加工精度的因素有很多，但归纳直来主要有以下三个方面：(1)受力变形因工件壁薄刚性很差，车削是装夹不当在夹紧力的作用下容易产生变形，从而因为切削力及重力影响使工件发生弯曲变形从而影响工件的尺寸精度和形状精度。(2)受热变形因工件较薄散热性能较差，在切削热的作用下会引起工件热变形或膨胀，使工件尺寸难于控制。(3)刀具磨损由于薄壁工件较长一次走刀时间很长因此在切削过程中受振使刀具磨损较大从而影响工件的尺寸精度。（4）跟刀架及中心架的使用车超薄壁件时由于使用跟刀架，若支承工件的两个支承块对零件压力不适当，会影响加工精度。若压力过小或不接触，就不起作用，不能提高零件的刚度：若压力过大，零件被压向车刀，切削深度增加，车出的直径就小，当跟刀架继续移动后，支承块支承在小直径外圆处，支承块与工件脱离，切削力使工件向外让开，切削深度减小，车出的直径变大，以后跟刀架又跟到大直径圆上，又把工件压。提高薄壁零件的精度的方法有哪些？ 因为具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点，薄壁零件已日益广泛地使用在各工业领域。但薄壁零件的制造是比较棘手的，原因是薄壁零件刚性差、强度弱，极容易变形不易保证零件的质量。薄壁件目前一般采用数控车削的方式进行，为此要对工件的装夹、刀具几何参数、程式的编制等方面进行试验，从而有效地克服了薄壁零件过程中出现的变形保证精度。薄壁零件的问题一直是较难解决的，下面简单介绍下提高薄壁零件精度的方法有哪些：一、影响薄壁零件加工精度的因素（1）受力变形因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度。（2）受热变形因工件较薄，切削热会引起工件热变形使工件尺寸难于控制。（3）振动变形在切削力的作用下很容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。二、提高薄壁零件的精度和效率的措施（1）工件特点分析从零件图样要求及材料分析零件的难度，因为是薄壁零件，既要考虑如何保证工件定位精度，又要考虑装夹方便、可靠。通常的车削都是用三爪卡盘夹持外圆或撑内孔的装夹方法，但零件较薄车削受力点与加紧力作用点相对较远、受力很大且刚性不足，容易引起晃动，因此要充分考虑如何装。浅析如何应对薄壁类零件加工过程中出现的变形 1、利用零件的整体刚性加工薄壁零件随着零件壁厚的减小，其刚性降低，加工变形增大。因此，在切削过程中，尽可能地利用零件的未加工部分，作为正在切削部分的支撑，使切削过程处在刚性较佳的状态。如：腔内有腹板的腔体类零件，加工时，铣刀从毛坯中间位置以螺旋线方式下刀以减少垂直分力对腹板的压力，在深度方向铣到尺寸，再从中间向四周扩展至侧壁。内腔深度较大时，按如上方法分多层加工。该方法能有效地降低切削变形及其影响，降低了由于刚性降低而可能发生的切削振动。2、采用辅助支撑对于薄壁结构的腔类零件加工，关键问题就是要解决由于装夹力引起的变形。为此，可通过在腔内加膜胎（橡胶膜胎或硬膜胎），以提高零件的刚性，抑制零件的加工变形；或采用石蜡、低熔点合金填充法等工艺方法，加强支撑．进而达到减小变形、提高精度的目的。3、设计工艺加强筋，提高刚性对于薄壁零件，增加工艺筋条，以加强刚性，是工艺设计常用的手段之一。4、对称分层铣削，让应力均匀释放毛坯初始残余应力对称释放，可以有效减小零件的加工变形。对厚度两面需进行加工的板类零件，采用上下两面去除余量均等的原则，进行轮流加工，即在上平面去除δ余量，然后翻面，将另。

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