楚天都市报讯（记者詹钘）将5G技术应用于大规模的工业生产会是什么样子？是否符合我们对未来感的期待？昨日，在2020中国5G+工业互联网大会召开前夕，楚天都市报记者走进联想（武汉）产业基地，探访联想的智能制造，解密其首条融合5G技术的量子生产线。
记者首先来到了联想武汉园区信息中心。在这里，一个由12个小屏幕组成的大屏内，显示着密密麻麻的数据信息。有园区实时用电量、用水量，各类型设备运行时间，生产线的工作状态等，甚至还有防疫测温的信息，全部在大屏上实时更新。
“使用大数据和人工智能，我们一个月内就打造了一套防疫管理的数字化系统。”联想（武汉）产业基地先进制造中心数字化高级经理宋静卫介绍，这套系统3月份上线后，员工的健康码与门禁联动、未测温无法进入大楼，员工是否复工、去过哪个办公室，后台自动记录，防疫管理完全实现数字化。
走过主板生产车间，在量子生产线上，记者首先看到了设备顶端的5G终端信号接收器以及天花板上的信号发射器。设备从“有线”变成“无线”，既方便了设备的调整，也减轻了端口维护的负担。联想（武汉）产业基地先进制造中心高级工程师肖建凡介绍，在联想（武汉）产业基地，平均每月都要处理约1000多单30台以下的个性化定制产品。
由于3C产品的迭代周期只有4-6个月，如果使用传统自动化设备，每次换线时都需要更换线体上的工装夹具和自动化装置，耗时耗力。
但是，在量子线上，联想经过两年的研发，把线体上的所有自动化站点变成相同的形态和大小，当需要生产不同型号的设备时，可随时调整。“现在生产一台全新型号的手机，量子线在4小时内就可以完成换线，而业界需要大约8小时。”
另外，在高速率、海量接入的5G技术支撑下，自动化产线上的传感器数据可以实现本地收集、本地管理。工程师可以从后台读取任何一个站的实时运行状态，包括产品输出质量和机器宕机时间等等，并进行定量的大数据分析，来预测和监控设备的稳定性。通过导入量子线项目，交付计划达成率可以达到95%以上。
“目前，我们首先完成的是产线无线化场景，可以显著节省布线成本和时间，助力产线快速重组（柔性制造）。”联想（武汉）产业基地先进制造中心负责人张翼表示，目前，厂区已经完成了两条60米长，10米宽产线的5G专网覆盖。未来，联想将持续推进5G网络在各个生产领域的应用，同时已经开始5G网络和工厂现有IT系统的融合。其后，联想的目标是将5G网络和智能制造结合成一个标杆方案，并向外输出。
