大象终于要奔跑了。
尽管此前大众汽车已经有过多款电动车型，但大家知道这些基本是“油改电”，而真正承载大众汽车电动车帝国的是MEB平台。10月27日，MEB平台旗下首款国产车型——上汽大众ID.4 X投产仪式在位于安亭的新能源汽车工厂正式按下启动键。随着一辆黄色ID.4 X缓缓驶下生产线，上汽大众首款ID.家族车型正式批量投产。
毫不夸张的说，很多中国消费者知道平台这一概念，是从大众汽车开始的。从最早的PQ25/PQ34/PQ46等，到后来以模块化平台命名的MQB、MLB，大众的造车理念一直影响着汽车工业的动向。
无论MQB还是MLB,都帮助大众在燃油车时代打下了庞大的江山，小到POLO、高尔夫大到迈腾、途锐，平台可谓是大众汽车致胜的“底牌”。
然而，以燃油车为基础开发的平台显然不能适应“新四化”趋势下的消费需求。大众汽车在2018年发布了面向电气化、智能化、网联化时代的新能源汽车架构——MEB平台。而在此之前的2016 年巴黎车展上，大众就展示的I.D概念车。据称，到2022年，集团旗下4个品牌将在全球增加27款MEB平台车型，覆盖范围从紧凑型车到富有生活情趣的厢式车Volkswagen Bulli。
ID.4X正是上汽大众首款ID.家族纯电车型，使用全新的设计语言，拥有更加宽敞的空间、高效的电力驱动和智能驾驶辅助系统，比如封闭式前格栅、接近50:50的前后重量分配、550公里的NEDC续航、L4级自动驾驶辅助潜力等。
此次下线的ID.4 X也是上汽大众成立36年来累计下线的第2300万零一台整车。据了解，基于MEB平台，上汽大众还将陆续推出大众、奥迪、斯柯达品牌的车型。
在了解了ID.4 X的背景信息和车型概况后，我们今天的“主角”登场了。那就是这款车是在哪里生产的，是如何生产出来了？27日，一品君来到上汽大众这座MEB平台专属工厂，一探究竟。
上汽大众新能源汽车工厂规划年产30万辆整车，总体投资超170亿元。工厂于2018年10月动工、2019年11月首台试制车下线、2020年10月迎来首款产品的批量投产。
来到工厂的第一感受是安静，这与此前参观其它工厂形成了强烈反差。没有火花四溅的焊装，没有机械轰鸣的冲压，看到更多的是自动化机械的“手舞足蹈”，这背后是智能化与数字化的“无影手”在掌控。
用三个关键词来概括这个工厂就是：自动化、数字化及节能环保，因此被誉为大众汽车集团全球范围内的“智慧标杆工厂”。装备自动化
据称，工厂运用多项大众汽车集团首次或国内首次使用的前沿技术，是上汽大 众目前最先进、智能的标杆工厂。比如，工厂采用1400多台工业机器人；车身和电池车间基本实现无人化全自动生产；广泛应用高度自动化装配和自动测量技术，自动拧紧、自动门板喷蜡、全自动合装平台、全自动仪表安装、空中输送线、AGV小车等多项新技术，取代传统人工运输及安装。生产“云互联”
这是上汽大众首个实现工业无线网络全覆盖的工厂。车间内布置了大量的AP生产无线热点，结合工业物联网、云存储等互联技术，实现系统集成、数据协同，构建智慧工厂管理平台，打通信息流，实现从设计、生产到销售各个环节的互联互通。
工厂依托四大核心系统：中央监控系统、智能设备管理系统、智能生产管理系统、能源智能管理系统。以中央监控系统为例，它可以收集工厂各车间的生产过程中产生的物流、产品、质量、设备状态等信息数据，实时监控工厂的生产状态，使原本独立的数据互联互通，实现生产网联化。工厂绿色化
一品君参观下来，最大的感受是“紧凑”。在寸土寸金的上海，据称工厂的占地面积是其它相同规模新建工厂的三分之一，各车间通过连廊跨越市政道路，实现人车分流。另外就是工厂获得了3星绿色建筑评价，不要以为三星有什么值得炫耀的，它可是最高级别了，而且还拿到住建部颁发的绿色建筑设计标识证书。
在掌握了工厂的核心特点后，一品君带大家走进车间。作为目前国内生产规模最大、效率最高的纯电动汽车工厂，工厂在原有冲压、车身、油漆、总装四大车间基础上，增加了电池装配车间。
冲压车间
冲压车间主要生产单个车型的19个大型内外覆盖件，比如常见的前后引擎盖、门饰板、翼子板等。车间拥有两条世界先进的舒勒伺服高速压机线，总吨位达6900吨，最高冲次均可达18次/分钟。你可以简单理解为，一分钟造18个冲压件。如上所述，此工厂将来会生产大众、奥迪、斯柯达三个品牌共5款车型，因此这些冲压设备采用了最先进的自动化换模和Tooling更换系统，可在5分钟内完成整线换模。
冲压车间还首次将重载型全向AGV应用到零件下线运输中，最大载重达1.5T，使用磁条导航，支持全向车体直角拐弯，从冲压线下线到零件存放库区整个过程不再需要叉车。
车身车间
车身车间分2层结构，一楼主要是门盖、底板1和装配线。二楼主要是侧围、底板2、总拼以及报交线。据工作人员介绍，他每天车上下两层楼的步数都能达到超过1万步。
车间拥有机器人数量946台，自动化率高达84%，是目前上汽大众自动化率最高的车身车间。在这里，每小时可以完成60台白车身，可以做到每分钟“下线”一辆车。
车间采用了大量智能制造先进新技术，其中At-line在线测量、EMS空中输送、机器人全自动拧紧工艺、CMT+冷金属过渡焊接工艺均是上汽大众首次使用。以At-line在线测量为例，这大众汽车集团全球首个At-line测量工位。车身车间有 2个At-line在线测量工位，8台测量机器人对白车身的零部件和关键部位实行100%的视觉在线检查。与传统测量工位需要将被检车辆从生产线上运输到测量区相比，在线测量可直接在生产线上抽取车辆进行检查，有效节约运输时间，提高检测效率。同时结合工厂智能制造系统，实现了云端数据核对。
油漆车间
油漆车间是大众汽车集团全球首创的高产能油漆车间，在这里1小时可以完成120辆车的喷涂作业，达产后完成60万的年生产量。有人可能会问，冲压车间的“产能”不是只有30万辆/年吗？那是因为这个车间将来还同时供应MEB工厂与安亭汽车三厂两个厂区。这意味着，未来可生产MQB\MLB\MEB三个平台的车型共12款车型，是全球可产车型数最多、色彩最多的油漆车间。
总装车间
总装车间是目前大众汽车集团自动化率最高的量产车型总装车间，自动化率达26.2%，模块化程度和柔性更高。它是上汽大众首个全自动合装平台，通过自动拧紧及自动送钉技术，全程实现无人化；全自动仪表安装机械手，它是大众汽车集团全球首次应用的技术。
另外，在这里我们看到了一个在传统车企车间没有见过的装配工艺，即PGD全玻璃车顶安装工艺。即将投产的ID.车是上汽大众首款采用全玻璃车顶设计的产品。全玻璃车顶涂胶安装设备，是通过6个视觉摄像头，来定位和识别从而实现自动涂胶、自动安装。
电池车间
电池车间是目前新能源汽车工厂区别于传统车厂的最大不同，不过越来越成为未来汽车工厂的“标配”。上汽大众新能源电池车间分上下两层，但此次只给我们“解密”了一层的电池装配线（二楼是电池壳体线）。
近期关于电动车起火的安全事故不断，工作人员告诉我们，这里生产的电池包通过了338项测试，远高于国标测试要求（国际测试项目低于50项）。同时，为了应对中国更加严苛的电池标准，上汽大众自主设计了整套热量控制系统，万一发生极端情况，可控制5分钟内明火不从电池壳体中冒出。电池包长寿命性能设计，远高于8年（12万公里）使用寿命（电池充放电循环测试达到1600次，每个循环相当于整车行驶350公里~550公里）。如果按照一周行驶800公里，即充两次电计算。一年充电次数约100次。这意味着ID.4X的电池可以满足16年的使用寿命。
