10月15日，中国海油旗下上市公司、位于天津滨海新区的海洋石油工程股份有限公司（简称“海油工程”）特种设备分公司水下产品车间机器轰鸣，我国首座1500米深水自营油气田──陵水17-2气田开发项目最后一台中心管汇进入交付前的冲刺阶段。
“这个项目让我们在自主创新的道路上又迈出一大步。水下中心管汇设备是陵水17-2项目水下生产系统的重要组成部分，上个月，首批设备已经从这个车间交付。它的问世，让我们可以自豪地说，我国在深水中心管汇设备上的制造能力达到了世界先进水平。”海油工程特种设备分公司总经理王大勇告诉记者，与国际上单台水下中心管汇至少15个月的制造周期相比，陵水17-2项目水下中心管汇的制造周期只有11个月，而且是4台水下中心管汇同时开工、制造和测试，其工艺难度之高、质量要求之严和施工工期之短，在国内尚属首次，还打破了深水中心管汇制造的国际纪录。
陵水17-2项目水下中心管汇项目经理仲继彬坦言，初涉该项目时，他觉得“难于上青天”，“整个工作量相当于过去9年的总和。”更让他上火的是，“还需要外国专家挂帅。”仲继彬摇摇头，“得由我们自己来主导！”通过优化工序，20天内，仲继彬带领团队完成了大管线总装，实现大提速；开发“自熔焊+填丝焊”新工艺，攻克了在1万多根小拇指粗细的不锈钢管线上“绣花”的难题……“现在，1500米水深以内的所有制造环节我们都能自己实施。”仲继彬的话说得铿锵有力。
技术进步，受益的不只有深水作业。
海油工程特种设备分公司水下产品集项目经理张念涛说：“现在渤海湾水下生产系统示范项目也启动了，借助新技术，包括航道区在内的开采受限区和边际油田，都将有全新的解决方案。也就是说，渤海油田受限开采的庞大地下储量，极有可能因此被撬动！”
采访中，张念涛回忆，10年前，他们从最简单的水下产品研发做起，后来一点一点向中高端攀援，逐步完成了从简单的水下终端到复杂的水下中心管汇、从靶区20米水深到1500米水深、从全部依靠进口到“中国制造”“天津智造”，实现水下产品走出国门的跨越……
至今，他依然对哈斯基石油中国有限公司生产及开发副总裁Tracy在2019年说的话记忆犹新：“多年前，哈斯基投资荔湾3-1气田水下生产系统时，几乎看不到中国人的身影；如今在流花29-1气田项目上，水下核心设备的制造者几乎都是中国人。”
海油工程董事长于毅表示，目前，他们已为水下油气生产系统国产化、产业化打下了良好的基础，今年以来相继完成了水下中心管汇、跨接管等80多台水下生产设备设施的自主制造，未来还将持续提升深海油气资源开发核心技术的研发能力。（记者 王睿）
