氮化白亮层疏松有哪些因素 疏松 渗氮—氮碳共渗过程所产生的一种缺陷组织。通常是指分布在ε相区的黑色点状组织，实际上是一些形状不规则，大小不等的孔洞。一般认为，形成疏松的主要原因是由于亚稳态的ε相发生分解，形成高压分子氮向表面逸出而形成的孔洞。有试验表明，当化合物层ε相的氮及碳总含量大于8.5％时，便会产生明显疏松。目前，关于疏松的形成原因国内外学者持有不同观点e79fa5e98193e78988e69d8331333332623935：①在形成化合物过程中，铁原子由外向内迁移，而引起点阵缺陷由内向外反向迁移的结果；②渗氮过程中形成的内应力是产生孔洞状疏松的主要原因；③多数人认为是由于渗氮-氮碳共渗工艺参数（主要是工艺温度和工艺时间及分解率）控制不当，而使表层化合物层（主要为ε相）的氮原子重新结合成氮分子，从表面逸出，形成针孔（或孔洞）；④也有人认为：在进行气体渗氮时，NH3分解后产生的氢原子也会渗入钢中，当氢原子结合成氢分子时也会产生很大压力，从而形成孔洞。无论何种观点，都认同孔洞多在气氛实际氮势过高的情况下产生，即表面疏松的形成是由亚稳定的高氮ε相分解造成的，控制渗氮气氛氮势，限制表面含氮量，可以减轻表面疏松。盐浴氮化中，悬浮渣与炉底沉渣会造成。
氮化工艺氨分解率如何影响氮化硬度
软氮化表面硬度，白亮层，扩散层分别能说明什么问题，分别通过什么参数控制？，请问软氮化中要求的表面硬度..
离子氮化的白亮层有多深？ 谢谢大师的指点。我们的材料是42CRMO，表面硬度730HV3，层深达到0.55MM以上，可白层较浅。查看原帖>；>；
渗氮层硬度如何控制 谈点个人的浅见 看来，楼主的产品是要将38CrMoAlA氮化后的表面硬度控制在某一较低的范围。对于氮化产品，这种要求并不多见。因为，在多数情况下，氮化产品的技术要求（渗氮层深和表面硬度）往往是没有上限要求的，如“表面硬度≥650HV，氮化层深（DN）≥0.50mm”等，当然，也有的顾客或设计人员，将这些检测项次限定在一封闭的范围内，比如“表面硬度620~750HV10，渗氮层深度0.50~0.75mm，白亮层厚度（Vs）0.010~0.025mm”等。关于楼主的问题如何来解决？这是在材料一定的前提下，实现可控渗氮。个人认为，有两种思路：1.如果产品的设计者对产品没有提出基体硬度要求的话，这个问题很容易解决：通过试验选择一个合理的高温回火（退氮）工艺，使其达到技术要求；2.如果产品的设计要求一定的基体硬度，那就只有通过合理选择渗氮温度高和合理的氮势，使其表面硬度限制在某一范围内。3.关于调质硬度对氮化/软氮化表面硬度的影响作用 关于氮化/软氮化工件的原始调质（基体）硬度对于氮化/软氮化后表面硬度的影响作用已成公论，也有不少科技工作者进行试验验证，即：调质硬度高者，氮化/软氮化后表面硬度亦高；反之亦然。但本人也做过大量的试验，对上述结论进行验证，大量。
