磨削比的磨削原理 研究磨具与工件在磨削加工过程中的各种物理现象及其内在联系的一门学科。磨削原理的研究内容主要包括磨屑形成过程、磨削力和磨削功率、磨削热和磨削温度、磨削精度和表面质量、磨削效率等，目的在于深入了解磨削的本质，并据以改进或创造磨削方法。磨削原理的研究始于1886年，美国的C.H.诺顿和C.艾伦合作研究砂轮和磨削过程，20年之后制订出正确选择砂轮类别和砂轮速度的原则；同时发现为了提高磨削效率和精度，必须对砂轮进行平衡，并在磨削过程中正确地修整砂轮（见砂轮修整）和使用切削液。1914～1915年，英国的J.格斯特和美国的G.奥尔登对磨削用量、磨屑大小和选择砂轮等问题又作了进一步的研究。此后，磨削原理的研究不断深入。在磨屑形成方面，德国的K.克鲁格对砂轮上磨粒与工件的接触弧长和影响单颗磨粒的切深的因素进行了几何计算和研究在1925年提出了研究报告。德国的M.库莱恩和G.施勒辛格尔以及日本的关口八重吉等人对磨削力作了研究，在20年代末至30年代先后提出了磨削过程中影响磨削力的诸因素，并使磨削力的测量技术不断发展。从30年代起，随着测量磨削表面温度实验技术的发展推动了有关磨削热的理论研究。对于砂轮磨削性能的理论研究导致一系列新型。
磨削比的磨削精度和表面质量 大多数情况下磨削是最终加工工序，因此直接决定工件的质量。磨削力造成磨削工艺系统的变形和振动，磨削热引起工艺系统的热变形，两者都影响磨削精度。磨削表面质量包括表面粗糙度、波纹度、表层材料的残馀应力和热损伤（金相组织变化、烧伤、裂纹）。影响表面粗糙度的主要因素是磨削用量、磨具特性、砂轮表面状态（也称砂轮地形图）、切削液、工件材质和机床条件等。产生表面波纹度的主要原因是工艺系统的振动。由于磨削热和塑性变形等原因，磨削表面会产生残馀应力。残馀压应力可提高工件的疲劳强度和寿命；残馀拉应力则会降低疲劳强度，当残馀拉应力超过材料的强度极限时，就会出现磨削裂纹。磨削过程中因塑性变形而发生的金属强化作用，使表面金属显微硬度明显增加，但也会因磨削热的影响，使强化了的金属发生弱化。例如砂轮钝化或切削液不充分，在磨削表面的一定深度内就会出现回火软化区，使表面质量下降，同时在表面出现明显的褐色或黑色斑痕，称为磨削烧伤。
聚晶金刚石比磨削能的试验研究1引言聚晶金刚石（PCD）复合片兼有金刚石的硬度、耐磨性及硬质合金的抗冲击性，是理想的刀具材料。然而也正是PCD高硬度、高耐磨性给其加工。
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磨削加工与其他切削加工方法相比有什么特点？为什么磨削能获得较高的尺寸精度和较小的白面粗糙度？麻烦告 磨削加工与其他切削加工方法相比有什么特点？为什么磨削能获得较高的。
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