MH：表征胶料的胶料的剪切模数、硬度、定伸强度和交联密度，一般MH越低，硬度越高，M 参考答案：错
橡胶的大小转矩受哪些因素影响 混炼胶用硫化仪作硫化曲线zhidao，这条曲线最高点对应的扭矩(dNm)就是最大扭矩扭矩反映胶料的剪切模量，而剪切模量与胶料密度成正比，所以硫化仪测得的转矩变专化规律是与交联密度属的转矩变化规律是一样的橡胶最大扭矩反应的是胶料交联密度 的大小
橡胶的最大扭矩是什么 橡胶用硫化仪作硫化曲线，曲线最高点对应的扭矩(dNm)就是最大扭矩扭矩反映胶料的剪切模量，而剪切模量与胶料密度成正比，所以硫化仪测得的转矩变化规律是与交联密度的转矩。
硫化曲线怎样看就知道橡胶的硫化程度的好坏 在某一温度下测定橡胶在硫化过程中某一物理性能与硫化时间关系的曲线。一般情况下，用硫化胶的拉伸强度、扯断伸长率、定伸应力和硬度等分别对硫化时间作图，就可以得到硫化曲线。目前通常用硫化仪直接绘出硫化曲线，由硫化曲线可以观察胶料硫化的整个过程，按橡胶交联情况的不同可分为：硫化诱导期、热硫化阶段、平坦硫化阶段和过硫阶段。从硫化曲线可以求得胶料焦烧性能、硫化速率、最佳硫化时间、硫化平坦性以及抗过硫返原性能等。硫化曲线上的参数、硫化的各个阶段及其它们之间的关系可以在硫化温度下，开始转矩下降，也就是粘度下降，到最低点后又开始上升，这表示硫化的开始，随着硫化的进行，转矩不断上升并达到最大值。ML(最小转矩)；MH(最大转矩)；TH(理论正硫化时间)；M10：ML十(MH—ML)X 10％，T10(焦烧时间)；M90：ML十(MH—ML)X 90％，T9O(工艺正硫化时间)。流变图曲线上的各硫化阶段：诱导期，热硫化期，正硫化期，过硫化期。在硫化反应开始前，胶料必须有充分的迟延作用时间以便进行混炼、压延、压出、成型及模压时充满模型。一旦硫化开始，反应要迅速。因此，硫化诱导期对橡胶加工生产安全至关重要．是生产加工过程的一个基本参数。在热硫化阶段，。
什么是交联密度？交联密度对胶料性能有什么影响 是制品能够抵抗拉伸破坏的根限能力。它是橡胶制品一个重要指标之一。许多橡胶制品的寿命都直接与拉伸强度有关。如输送带的盖胶、橡胶减震器的持久性都是随着拉伸强度的增加而提高的。
橡胶的最大扭矩是什么 橡胶用硫化仪作硫化曲线，曲线最高点对应的扭矩(dNm)就是最大扭矩扭矩反映胶料的剪切模量，而剪切模量与胶料密度成正比，所以硫化仪测得的转矩变化规律是与交联密度的转矩变化规律是一样的橡胶最大扭矩反应的是胶料交联密度的大小。最大扭矩反应胶料的弹性，一般跟橡胶的硬度挂钩；最小扭矩反应橡胶的粘性，可以看出橡胶的门尼粘度，以判断其加工性能；最大扭矩与最小扭矩之差可看出交联程度，跟橡胶的拉伸强度，伸长率，压缩变形等都有关系。注意：以上这些指标可以大概判断橡胶的性，但无法具体定量判断，且有些性能还受一些其他因素影响，故扭矩对性能的判断只做参考。
EPDM橡胶的三大硫化体系，你更青睐哪一种 、硫磺硫化体系硫磺硫化体系具有操作安全，硫化速度适中，综合物理机械性能佳以及与二烯烃类橡胶共硫化性好等优点，是三元乙丙橡胶使用最广泛最主要的硫化体系。在硫磺硫化体系中，由于硫磺在乙丙橡胶中溶解度较小，容易喷霜，不宜多用。一般硫黄用量应控制在1~2份范围内。在一定硫磺用量范围内，随硫费用量增加，胶料硫化速度加快，焦烧时间缩短，硫化胶拉伸强度、定伸应力和硬度增高，扯断伸长率下降。硫磺用量超过2份时，耐热性能下降，高温下压缩永久变形增大。为使胶料不喷霜，促进剂的用量亦必须保持在三元乙丙橡胶的喷霜极限溶解度以下。实际上，在工业生产中，基于以下原因几乎都是采用二种或多种促进剂的并用体系。(1)多种促进剂并用，容易达到硫化作用平衡。(2)许多促进剂在较低浓度时，就会发生喷霜，因此用量不宜太高。(3)促进剂之间的协同效应，有利于导致硫化时间的缩短和交联密度的提高。各种促进剂在不同三元乙丙橡胶中的适宜用量范围列于下表三。？硫磺硫化体系中，促进剂的用量还可以通过增加硬脂酸的用量来提高，当其它条件不变的情况下，硬脂酸用量增加会导致交联密度、单硫和双硫交联键增加。氧化锌用量的增加亦有助于在交联时形成活性促进剂。
扯断强度和扯断伸长率变化公式 配方与各种物性之间的关系： 各种橡胶制品都有它特定的使有用性能和工艺要求。为了满足它的物性要求需选择最适合的聚合物和配合剂进行合理的配方设计。。
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