铸造热应力是如何产生的？工艺上采用什么凝固原则防止？具体的相应措施是什么？ 产生情况：铸件来厚薄不同产生热应力。厚（粗）拉应力，厚薄相差越大，热应力越大。厚大断面的铸件冷却后，外层存在压应力（冷却快），心部是拉应力（冷慢）。自固态线收缩越大，热应力越大。三个阶段变化：高温段：均匀塑变(粗\\细均为塑性变形)中温阶段：细(外，先冷)弹性变形，粗(后冷)塑性变形，弹性变形可以被塑性变形抵消一部分.低温段：均是弹性变形(温度不 同，变形量不zhidao一致)，导致残余应力的产生.结果：残余应力的分布情况：细(先冷)的最后被压缩，粗的(后冷)被拉伸
铸钢铸件炸裂 原因 1、浇铸冷却过程中冷速太快2、铸件截面变化太突然，或过度部位圆角太小3、浇注冷却后没及时进行去应力退火4、表面或内部缺陷较多1、改善铸件结构壁厚力求均匀，转角处应作出过渡圆角，减少应力集中现象。轮类铸件的轮辐必要时可作成弯曲状。2、提高合金材料的熔炼质量采用精炼和初期工艺去除金属业中的氧化夹杂和气体等。控制有害杂质的含量，采用合理的熔炼工艺，防止产生冷裂纹。3、采用正确的铸造工艺措施在铸造过程中逐渐实现同时凝固，不仅有利于防止热裂纹，也有助于防止冷裂纹首先，合理设置浇冒口的位置和尺寸，使铸件各部分的冷却速度尽量均匀一致，减少冷裂纹倾向。其次，正确确定铸件在砂型中的停留时间；砂型是一种良好的保温容器，能使铸件较厚和较薄处的温度进一步均匀化，减少他们之间的温度差，降低热应力，减少冷裂纹倾向。延长铸件在铸型内的停留时间，以免开箱过早在铸件内造成较大的内应力，而产生冷裂纹。最后，增加砂型、砂芯的退让性；铸件凝固后及早卸去压箱铁，松开杀向紧固装置等，是防止由于收缩应力而使铸件产生冷裂的有效措施。大型铸件的砂型和砂芯在浇注后可提前挖去部分型砂和芯砂，以减少他们对逐渐的收缩阻力，促使铸件各。
铸造应力是如何产生的？有何危害？如何防止？ 1）热应力自铸件凝固末期即铸件合金已搭结成枝晶网络骨架开始及copy随后的冷却过程中，铸件横截面和厚，薄不同之处由于存在着温度差而产生的铸造应力，称之为热应力。铸件横截面内外，厚薄不同之处冷却速度有差异，致使有温度差而导致固态收缩速率不致辞而相互制约，从而产生了热应力。2）相变应力铸件冷却时，如有固相相变，由于相变前后固相的比容不同，就有相变的体（线）膨胀或体（线）收缩。固相相变过程完成，相变膨胀或收缩也就随之结束。铸件冷却时，横截面的内外层和厚薄不同之有温度差，使得它们的固相相变不同时发生，导致它们的相变膨胀（或收缩）或zd先或后受阻而产生的应力，谓之相变应力。3）收缩应力（机械阻碍应力）：铸件在铸型中冷却时，其固态线收缩受到外部因素（如砂芯等）的阻碍而产生的铸造应力，谓之收缩应力或机械阻碍应力。危害就是引起铸件的变形。防治措施主要是热处理。
