怎么划分铸造缺陷的等级 铸件的凝固过程如果没有合理的控制，铸件易产生缩孔，缩松 一 铸件的凝固 1 凝固方式：铸件凝固过程中，其断面上一般分为三个区：1—固相区 2—凝固区 3。
铸造缺陷的缺陷 气孔气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。铸件中产生气孔后，将 会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。球墨铸铁件皮下气孔缺陷球墨铸铁件的生产过程中，在热处理、抛丸清理后或机加工时常会发现一些直径大约为0.5-3mm，形状为球形、椭圆状或针孔状内壁光滑的孔洞，这些孔洞一般在铸件表皮下2-3mm分布，这就是所谓的皮下气孔。皮下气孔的形成是由于含镁铁液表面的张力大，容易形成氧化膜，这对阻碍析出气体和入侵气体的排出有一定影响，这些气体滞留于皮下就会形成气孔。另外，球墨铸铁糊状凝固特点使气体通道较早被堵塞，也会促进皮下气孔缺陷的形成。粘砂铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面。
铸工胶的主要成分是什么？用铸工胶修补铸造产品，产品的性能会受到什么影响 铸工胶的主要成分是环氧树2113脂、固化剂、5261增韧剂、活性稀释剂及各种优质填4102料。用铸工1653胶修补铸造产品，产品的性能不会有影响。可用于铸铁、铸钢、铸铝等铸件的气孔、砂眼、麻坑、包括精加工时发现的缺陷，也可作一般结构胶使用。在不影响铸件强度和使用性能的前提下，首选的方法是用铸工修补胶。修补固化后的铸工胶胶层经常温25测试，其硬度为HB80左右，并具有较强的耐磨性，完全能满足使用要求。铸工胶在使用前，一定要将铸件需要粘的部位用砂纸打磨干净，也可以其他工具进行打磨。如果铸件的伤痕、裂缝较小，难以施胶，那么就可以采取适当扩宽的方法，对裂缝进行适当的处理，可以进行缩孔，并且除去氧化层。对于有些微小渗漏情况，可采取整件处理并施胶的方法，以内涂为佳，(厚度小于1mm)对于处理后的粘接面可用工具将剩余垃圾吹干净，然后用汽油或挥发性有机溶剂(甲苯，丙酮)等清洗，待完全挥发干后施胶。扩展资料铸件修补后，人们关心的是修补处的颜色与铸件的色相是否一致，因为这是体现修复铸件外表质量的重要标志。尽管铸件在修补后各项性能指标均能满足使用要求，但如色相差异较大，即使铸件缺陷修补完美，人们内心的\"缺陷\"仍未消除，不能放心。
什么是应力集中？应力集中的危害是？怎么消除呢？ 试验研究表明，由于金属材料内部不可避免地存在着各种宏观缺陷，这些缺陷在材料中的作用相当于裂纹，当材料受到外力作用时，这些裂纹的尖端附近出现应力集中，如下图所示。由于应力线的特点是不能在试样内部中断，因而被迫绕过裂纹尖端上下相连，使裂纹尖端处的应力线增多，产生应力集中，使局部应力大大超过材料的允许应力值，使得裂纹失稳扩展，直到最终断裂。应力集中容易使工件缺陷处在很小的外来载荷下达到超过材料的屈服极限产生断裂，造成构件失效。应力集中由缺陷产生，对症下药才能尽快解决问题。这些缺陷可能存在金属表面，比如加工产生的微观沟壑；或者材料内部的铸造缺陷轧制缺陷等；可以通过提高构件表面质量，提高材料制造工艺水平等方法来实现，可以采用豪克能技术提高光洁度降低粗糙度还能预支压应力！
减小和消除铸造应力的方法有哪些 (1)合理2113地设计铸件的结构。铸件的形状愈复杂5261，各部分壁厚相4102差愈大，冷却时温度愈不均匀，铸造1653应力愈大。因此，在设计铸件时应尽量使铸件形状简单、对称、壁厚均匀。(2)采用同时凝固的工艺。所谓同时凝固是指采取一些工艺措施，使铸件各部分温差很小，几乎同时进行凝固。因各部分温差小，不易产生热应力和热裂，铸件变形小。设法改善铸型、型芯的退让性，合理设置浇冒口等。同时凝固的示意图，该工艺是在工件厚壁处加冷铁，冒口设薄壁处。(3)时效处理是消除铸造应力的有效措施。时效分自然时效、热时效和共振时效等。所谓自然时效，是将铸件置于露天场地半年以上，让其内应力消除。热时效(人工时效)又称去应力退火，是将铸件加热到550-650℃，保温2-4h，随炉冷却至150-200T，然后出炉。共振法是将铸件在其共振频率下震动10-60ndn，以消除铸件中的残留应力。
不锈钢铸件出现裂纹，该如何解决 对于水轮机关键部分大部分采用不锈钢铸件，如ZG06Cr13Ni4Mo、ZG06Cr16Ni5Mo等。这类材质铸造性能较差，流动性差，体收缩和线收缩较大，热应力大，容易产生裂纹。一旦铸件产生裂纹，不仅返修工作量大，严重的还可能报废，造成重大的经济损失。铸件裂纹的产生因素主要是铸件结构、铸造工艺等，生产中一般采用以下措施来加以预防：1、铸件结构铸造时要全面考虑铸件的结构、形状、大型、壁厚及其过渡等影响铸件液态和固态收缩的因素，选择适当的工艺参数，防止缩孔缩松等铸造缺陷。铸件的浇冒口系统设计要合理，若要采用冷铁等工艺措施，其安放的部位要合理，既要保证铸件内部组织的致密性，又要尽量避免应力集中的情况产生。2、冶炼冶炼过程中，尽量降低P、S等有害元素的含量，降低N、H、O等气体和夹杂物含量。通过采用低磷钢中间合金，可以起到很好的效果。3、保温通过适当延长铸件在砂型中的保温时间，主要是控制开箱温度低于70℃，保证铸件在砂型中充分完成液态和固态收缩，避免外力因素造成应力集中的情况发生。4、落砂在铸件落砂清理过程中，严禁打箱时向砂型和铸件浇水，严禁采用撞箱等较强外力冲击方式落砂，避免外力和铸件内应力相互作用产生裂纹。5、切割。
