3D打印金属材料内部通常有微小的孔，它们增长、收缩和相互作用，导致材料断裂。
盖世汽车讯据外媒报道，马德里卡洛斯三世大学（UniversidadCarlosIIIdeMadrid）、德州农工大学(美国)和以色列理工学院（IsraelInstituteofTechnology）联手对航空航天和汽车业使用的3D打印金属展开研究，并发现了这类金属在极端载荷条件下发生机械故障的两种机制。
自20世纪80年代以来，用3D打印金属制造的零部件在各行业得到广泛利用。由于制造工艺的原因，这类材料内部通常都有微小的孔(约几十微米)，当对其施加载荷时，孔隙会变得更大。为了解这些韧性金属（能够吸收能量）是如何断裂的，研究小组开始分析，当施加载荷时，这些"微孔"发生了什么。
主要研究人员之一、UC3M连续介质力学和结构分析系的非线性固体力学研究团队的GuadalupeVadillo称："比如说，大部分汽车构件都是由韧性金属制成的，这类金属能够吸收碰撞能量，因此可以在发生交通事故时，提高车辆安全性。对关键工业部门来说，了解和预测韧性金属是如何断裂的，就等于是在优化抗冲击吸收能量结构的设计。"
此项研究发现了导致材料失效的两种机制。首先，微孔出现和增长，导致材料软化直至断裂；其次，当材料内部的多个微孔相互连接并相互作用，会发生聚结，加速断裂。
GuadalupeVadillo表示："在这项工作中,我们通过加速或延缓材料断裂，确定了材料中的微孔或固有微孔如何增长、收缩和相互作用，这取决于材料的粘度(施加载荷时的变形速度)、对材料施加载荷的速度和加载路径(方向和其他因素)。"
该项研究帮助我们更深入地了解3D打印韧性金属的行为方式，推动不同行业设计和制造更坚固的零部件。这些材料可用于注重能量吸收的工艺，例如航空航天业制造新型机身、汽车业使用的各类汽车部件或生物医学业开发植入物。
